Von der Produktidee bis zur fertigen Konstruktion

Digitale Zwillinge sind mehr als nur virtuelle 3D-Modelle. Weil sie kontinuierlich mit Daten aus der realen Welt gespeist werden, ermöglichen sie die bestmögliche Nutzung des realen Abbildes. Dennoch validieren viele Unternehmen bisher die Simulationen in der realen Welt und führen auch physische Tests während der Produktentwicklung durch, was Zeit und Geld kostet. Zwingend erforderlich ist dies nicht, denn der digitale Zwilling ermöglicht die virtuelle Simulation und Analyse eines Produktes unter realistischen Bedingungen und dies über die gesamte Wertschöpfungskette hinweg.

Virtuelle Simulation beschleunigt alle Prozesse

Die Digitalisierung beeinflusst und verändert die Produktentwicklung maßgeblich und rückt sie damit näher an die Fertigungsprozesse heran. Mechanische, zeit- und kostenaufwendige Produktionsschritte lassen sich durch digitale Prozesse ablösen. An einer Fallstudie, einem Radträger aus Aluminium, wird der Nutzen der Vorgehensweise deutlich.

Datenfluss vom Design bis zur Produktion

Maßgeschneiderte Verpackungslinien schneller konstruieren und in Betrieb nehmen: Daran arbeitet der amerikanische Verpackungshersteller WestRock mit einem durchgängig digitalen Engineering, einer Kernanforderung von Industrie 4.0. Vom ersten Mausklick an fließen alle Konstruktionsdaten in die „3DExperience“-Plattform von Dassault Systèmes ein. Die Softwarelösung „Open Core Engineering“ von Rexroth verbindet diese virtuelle Simulation mit der realen Maschinenwelt. Dadurch kann die Steuerung die Daten und Befehle der Simulation interpretieren und korrekt umsetzen. Noch bevor die ersten Maschinenmodule montiert werden, überprüfen und optimieren die Konstrukteure sämtliche Bewegungen und programmieren die Steuerung. Wenn die Maschine beim Kunden in Betrieb genommen wird, können die Techniker so eine schnellere und effizientere Inbetriebnahme sicherstellen.