Analisis Keselamatan Dan Kesehatan Kerja (K3) Dengan Metode Hazard And Operability Study (HAZOP) (Studi Kasus : CV. Bina Karya Utama)

CV. Bina Karya Utama merupakan salah satu perusahaan yang bergerak dibidang industri furniture dan kayu olahan. Perusahaan telah melakukan penerapan K3, tetapi kurangnya kesadaran pegawai dalam menggunakan APD (Alat Perlindungan Diri) dilapangan menjadi alasan penulis untuk melakukan penelitian tentang sumber bahaya apa saja yang ada, apa resiko-resiko dari sumber bahaya, dan berapa besar tingkat resiko sumber bahaya tersebut. Berdasarkan permasalahan diatas dilakukan penelitian menggunakan metode Hazard and Operability Study (HAZOP).Penelitian ini diawali dengan melakukan identifikasi kecelakaan kerja dan selanjutnya mencari sumber potensi bahaya kecelakaan kerja sehingga dapat dilakukan pencegahan kecelakaan dengan menggunakan metode Hazard and Operability Study (HAZOP). Identifikasi bahaya dengan metode HAZOP dilakukan berdasarkan pekerjaan yang dikerjakan oleh karyawan di area produksi. Titik kajian ditentukan berdasarkan semua pekerjaan yang dilakukan karyawan di masing-masing alat/stasiun. Langkah selanjutnya setelah proses identifikasi adalah penilaian pada likelihood dan consequences untuk mendapatkan risk level pada masing-masing titik kajian. Berdasarkan hasil pengamatan, diketahui terdapat resiko rendah, sedang, tinggi dan ekstrim. Penelitian dilaksanakan di CV. Bina Karya Utama pada bulan Juli 2019 - Agustus 2019. Saat pembuatan Chair Arm.Hasil dari penelitian menemukan tingkat resiko dari sumber bahaya yang ada diseluruh stasiun produksi di CV. Bina Karya Utama tergolong ekstrem 35%, tergolong tinggi 30%, tergolong sedang 30%, dan tergolong rendah 5%.

Pengukuran Efisiensi Waktu Proses Produksi Pada Setiap Stasiun Kerja Pembuatan Keramik Model Guci Ukuran Tinggi 80 cm. (Studi Kasus Pada Home Industri Jaya Ceramik Yogyakarta)

Perkembangan teknologi produksi yang meningkat diseluruh industri akan mengakibatkan produktivitas dan efisiensi waktu proses akan meningkat . Perkembangan teknologi produksi terjadi hampir diseluruh industri , akibat perkembangan ini biasanya akan berdampak pada penempatan tenaga kerja yang harus sesuai dengan kebutuhan pekerjaan pada setiap stasiun kerja. Penempatan tenaga kerja yang sesuai menjadi komponen yang signifikan dalam menyelesaikan perkerjaan dan efisiensi proses produksi . Penelitian dengan Judul Pengukuran Efisiensi Waktu Proses Produksi Pada Setiap Stasiun Kerja Pembuatan Keramik Model Guci Ukuran Tinggi 80 cm, bertujuan untuk mengetahui waktu baku dan efisiensi pada setiap stasiun kerja dan efisiensi lintasan produksi pembuatan keramik.Proses Produksi pembuatan keramik dibagi menjadi 4 stasiun kerja yaitu stasiun pembentukan keramik mentah ,stasiun pembakaran ,stasiun pengecekan dan stasiun pengecatan. Untuk menyelesaikan pekerjaan pada setiap stasiun kerja tersebut memerlukan waktu yang berbeda-beda sehingga waktu baku dan efisiensi proses produksi juga berbeda-beda. Pengukuran waktu baku pada setiap stasiun kerja dapat diketahui, maka efisiensi waktu proses produksi dan efisiensi lintasan produksi dapat diketahui.Efisiensi yang dapat dicapai pada setiap stasiun kerja yang terbesar adalah pada stasiun kerja pembakaran mencapai 100 %, sedangkan efisiensi pada stasiun kerja yang lain masih rendah pada stasiun pembentukan 30,30 %, stasiun pengecekan dan penggosokan 26,20 % dan stasiun pengecatan 23,40%. Selanjutnya secara keseluruhan efisiensi lintasan produksi yang dapat dicapai masih rendah yaitu sebesar 30,86 %.

Peningkatan dan Pengendalian Kualitas Produk dengan Menggunakan Metode PDCA (Studi Kasus pada PT. “X”)

PT. 'X' merupakan sebuah perusahaan yang memproduksi lemari es lokal dan berorientasi ekspor. Permasalahan yang ditemukan adalah produk cacat lemari es yang di produksi pada tanggal 1 Agustus - 18 Agustus 2018 terdapat persentase cacat yang cukup tinggi sebesar 59.45% dari sampel total produksi yang dikumpulkan, sehingga produk harus diperbaiki lagi yang mengakibatkan biaya produksi menjadi tinggi. Cacat pada produksi lemari es adalah panel back penyok 15%, urethane foam bocor 68,2%, dan panel back keluar 16,8%. Metode penelitian menggunakan PDCA, tahap plan menentukan masalah dan cacat yang akan diperbaiki, tahap do menentukan usulan tindakan perbaikan yang harus dilakukan, tahap check adalah melakukan pemeriksaan sampel produksi setelah implementasi tindakan perbaikan dan tahap action melakukan evaluasi tindakan perbaikan. Berdasarkan kendali mutu menggunakan metode PDCA di PT. “X” diperoleh tindakan korektif seperti peningkatan kesadaran operator, peningkatan standar kerja, pengaturan lingkungan produksi, pemeliharaan perbaikan mesin u-bander, dan penggantian PU foam dengan A20. Data produksi pada 19 Agustus 2018 - 31 Agustus 2018 ditemukan jumlah cacat akibat urethane foam bocor, panel back penyok, dan panel back keluar sebanyak 219 unit dengan persentase 36,50%. Oleh karena itu tindakan korektif yang dilakukan pada penelitian ini mampu meminimalisasi jumlah cacat sebesar 22,95%.

Evaluasi Dan Perancangan Tata Letak Fasilitas Produksi Menggunakan Metode Analisis Craft (Studi Kasus Pabrik Pembuatan Bakso Jalan Brenggolo Kediri)

Layout merupakan salah satu poin penting dalam merancang sistem produksi. Semakin jauh jarak antar departemen maka semakin tinggi biaya penanganan bahan dan semakin rendah produktivitas. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode analisis CRAFT (Computerized Relative Allocation of Facilities Technique) sehingga mendapatkan solusi yang optimal. Penelitian ini dilakukan di pabrik pembuatan bakso Jalan Brenggolo Kediri. Penelitian ini bertujuan untuk mengevaluasi dan memberikan alternatif perubahan tata letak pada pabrik pembuatan bakso Jalan Brenggolo Kediri dengan menggunakan metode CRAFT dan dilanjutkan dengan menentukan alternatif perubahan tata letak yang paling efisien. Hasil penelitian menunjukkan bahwa ditemukan dua alternatif perubahan tata letak yang diusulkan guna memperbaiki tata letak fasilitas pabrik pembuatan bakso. Layout awal membutuhkan cost sebesar Rp. 6.210.880, alternatif pertama menunjukkan cost sebesar Rp. 5.353.920, alternatif kedua menunjukkan cost sebesar Rp. 5.274.117. Hal ini menunjukkan bahwa usulan alternatif pertama dapat menghemat cots sebesar 13,8% dan alternatif kedua dapat menghemat cost sebesar 15,1%.

Penerapan Algoritma Sweep Dalam Perencanaan Pendistribusian Produk Roti di Wilayah Kota Yogyakarta

Tujuan dari penelitian ini adalah untuk membuat solusi baru untuk distribusi produk Sari Roti di CV Jogja Transport. CV Jogja Transport mengantarkan produk roti baru dan mengambil produk-produk yang tidak terjual akan diganti dengan produk-produk baru. CV Jogja Transport memiliki empat karyawan yang melayani sebagai distribusi produk Sari Roti di kota Yogyakarta. Mereka memiliki sistem kerja bergulir dengan jam kerja mulai pukul 06.00 WIB hingga 12.00 WIB. Terbatasnya kapasitas kendaraan dan waktu pengiriman yang disarankan menyebabkan pengiriman tidak sesuai dengan rencana. Dalam tulisan ini, kami menunjukkan aplikasi dari Algoritma Sapu untuk menghasilkan rute distribusi baru. Pertimbangkan aturan distribusi dan sumber daya; Algoritma Sapu mencoba membawa cluster distribusi baru dan tugas penjualan. Solusi ini mengurangi jarak dari gudang CV Jogja Transport ke setiap lokasi toko yang 115,39 Km menjadi 64,3 Km. Solusi ini juga mengurangi waktu pengiriman dari 1143,49 menit menjadi 1032,11 menit. Pengurangan jarak dan biaya juga akan mengurangi 56,48% biaya distribusi dari Rp.56.539 menjadi Rp. 31.717.

Re-Layout Penempatan Fasilitas Produksi dengan menggunakan Metode Systematic Layout Planning dan Metode 5 S Guna Meminimalkan Biaya Material Handling

Perencanaan fasilitas memiliki pengaruh yang sangat besar pada sebuah proses produksi. Penelitian akan dimulai dari lantai produksi untuk mengamati tata letak departemen, pergerakan yang terjadi selama proses produksi sampai dengan penyimpanan produk setengah jadi dan produk jadi. CV. Jakudo Kamsa merupakan salah satu industri yang bergerak pada proses pengolahan kulit, dari bahan mentah sampai dengan produk -produk mereka. Berdasarkan pengamatan yang dilakukan di lantai produksi, CV. Jakudo Kamsa, didapatkan permasalahan setengah jadi yang menjadi input bagi perusahaan sepatu maupun tas yang menggunakan kulit sebagai bahan baku utama bagi produk bahwa peletakan peralatan produksi belum optimal sehingga aliran material yang ada kurang baik. Hal ini dapat menyebabkan ongkos material handling yang cukup besar dan terjadi kesimpangsiuran pekerja maupun bahan baku pada saat proses produksi.Dengan kondisi seperti ini, maka sering terjadi delay pada proses produksi dan otomatis hal ini mengakibatkan tenaga kerja yang menganggur.Sehingga perlu dilakukan re-layout pada pengaturan peralatan produksi agar proses produksi lebih optimal.Metode yang digunakan untuk memperbaiki layout departemen produksi adalah Metode Systematic Layout Planning dan metode 5 S. Kedua metode ini dikombinasikan untuk mengoptimalkan layout departemen produksi sehingga meminimalkan biaya material handling. SLP merupakan metode yang digunakan untuk mengatur lantai produksi berdasarkan tingkat frekuensi pergerakan dan hubungan kedekatan. Sedangkan metode 5 S merupakan alat yang paling efektif dan sederhana untuk mengatur area kerja. Tujuan dari metode 5 S adalah menciptakan lingkungan kerja yang bersih sehingga diharapkan produktivitas atau kinerja akan meningkat.Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data yang dilakukan pada tahap sebelumnya didapatkan hasil biaya OMH sebelum dilakukan relayout sebesar Rp. 346.190,5. Berdasarkan hasil relayout didapatkan penurunan biaya material handling. Biaya material handling yang semula Rp. 346.190,5 menjadi Rp. 327.226,1. Setelah proses relayout dilakukan maka dilakukan analisa dan evaluasi dengan menggunakan metode 5 S. Berdasarkan hasil penelitian pada saat ini didapatkan hasil bahwa layout departemen produksi yang ada sekarang ini belum optimal. Hal ini ditunjukkan dengan tingginya ongkos material handling, yaitu sebesar Rp. 346.190,5. Kemudian dilakukan pertukaran antara departemen Pencucian, Penyamakan, dan Penghalusan. Pertukaran ketiga departemen ini akan menurunkan ongkos material handling sebesar Rp. 18.924,4, sehingga ongkos material handling menjadi Rp. 327.266,1.Berdasarkan hasil evaluasi dengan menggunakan metode 5 S perlu dilakukan penambahan rak peletakan perlengkapan kerja dan tools dan rak untuk meletakkan produk setengah jadi.

Overall Equipment Effectiveness (OEE) Pada Mesin Tandem 03 Di PT. Supernova Flexible Packaging

Berdasarkan latar belakang yang telah dikemukakan maka didapat permasalahan sebagai berikut yaitu bahan yang digunakan untuk merekatkan material (resin) tidak merata sesuai lebar material sehingga mesin harus dimatikan untuk perbaikan (maintenance), hasil pada proses mesin tersebut tidak terlalu merekat sesuai yang diharapkan (bonding), material yang dihasilkan dari proses sebelumnya terlalu lebar atau tidak sesuai ukuran yang ditentukan (circum) dan material yang digunakan untuk melapisi hasil proses keriput. Tujuan dari penelitian adalah untuk mengetahui besarnya nilai OEE pada Mesin Tandem 03, untuk mengidentifikasi analisa six big losses yang terjadi pada Mesin tandem 03, untuk memberikan usulan atau rekomendasi upaya perawatan pada Mesin Tandem 03. Dari periode penelitian yang dilakukan (Juli 2018 s/d Juni 2019) didapatkan rata-rata nilai Availbility 88.49%, nilai Performance 81.47%, dan nilai Quality 99.76%. Dan rata - rata nilai OEE yang diperoleh masih dibawah standar yaitu 71.66%. Dari hasil analisa Six Big Losses pada pengolahan data tersebut yaitu masalah – masalah yang mempengaruhi nilai OEE ialah seperti berikut : Belum ada Jadwal Preventive Maintenance (PM) Filter Adapter, Stok material kosong, Belum ada Metode perhitungan waktu ganti anilox yang efisien, Belum dibuat jadwal training/diajukan, Airshaft kurang maksimal, Keterlambatan supply material/bahan, Mesin sering idle dan Operator sering menggangur. Rencana usulan perbaikan untuk meningkatkan OEE yaitu sebagai berikut yaitu melakukan analisa kapan waktu yang tepat untuk PM (Preventive Maintenance) & membuat jadwal PM,dengan melakukan pengawasan dan mencari alternative lain saat stok material kosong, menyetel ulang jadwal pergantian anilox dan dibuat ukuran waktu standart yang tepat untuk penyelesaiannya, mengajukan surat permohonan permintaan training kepada pihak HRD & GA, melakukan perawatan secara berkala dan untuk operator agar lebih berhati hati saat menggunakannya, dengan melakukan Preventive Maintenance (PM) pada mesin blowing, mengatur ulang jadwal produksi agar mesin terus berproduksi, melakukan cleaning area mesin agar lebih terlihat bersih.

Analisis Kepuasan Konsumen terhadap Pelayanan Barbershop dengan Metode Service Quality (Servqual) dan Importance Performance Analysis (IPA) Studi Kasus XYZ Barbershop

XYZ Barbershop merupakan salah satu penyedia jasa pangkas rambut yang melayani shaving, cream bath, coloring, highlight, dan massage yang berlokasi di Yogyakarta. XYZ Barbershop berusaha memenuhi kepuasan dan keinginan konsumen atas produk yang ditawarkan dan kualitas pelayanan yang diberikan untuk bersaing dengan barbershop lain. Penelitian di XYZ Barbershop dilakukan untuk mengetahui kualitas dari pelayanan dan fasilitas yang diberikan. Penelitian ini menggunakan metode Service Quality (SERVQUAL) yang digunakan untuk mengidentifikasi atribut yang akan diteliti dan untuk mencari nilai kepuasan konsumen. Pembuatan kuesioner di metode SERVQUAL ini menggunakan 22 atribut kualitas yang dibagi ke dalam 5 (lima) dimensi. Metode Importance Performance Analysis (IPA) digunakan untuk mengelompokkan atribut menjadi kuadran prioritas utama, kuadran dipertahankan, kuadran prioritas rendah, dan kuadran berlebih. Nilai dari perhitungan SERVQUAL seluruh atribut masih berada dalam gap negatif. Hal ini menunjukkan bahwa kualitas pelayanan dan fasilitas yang diberikan XYZ Barbershop belum memenuhi harapan konsumen. Hasil pengelompokan diagram Importance Performance Analysis menghasilkan dua atribut yang berada pada prioritas utama, yaitu usaha tersebut harus meningkatkan keluasan dan keamanan tempat parkir serta memberikan berbagai macam pilihan model rambut, karena kedua atribut kualitas tersebut merupakan harapan konsumen sebagai prioritas utama agar dilakukan perbaikan.

Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Pada Produksi Roti Varian Moka Studi kasus di CV. Roti bangkit

CV. Roti Bangkit merupakan perusahaan yang bergerak dalam industri makanan khususnya memproduksi roti yang berlokasi di Kadisono, Berbah, Kabupaten Sleman, Daerah Istimewa Yogyakarta. Selama ini kebutuhan bahan baku di perusahaan belum direncanakan dengan baik. Dampak dari hal tersebut ialah terjadinya penumpukan beberapa jumlah persediaan bahan baku di gudang dan munculnya biaya penyimpanan. Berdasarkan hal tersebut, maka diperlukan suatu perencanaan kebutuhan bahan baku yang baik dalam menangani permasalahan tersebut. Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui jumlah permintaan, jumlah kebutuhan bahan dan menetukan metode yang tepat pada persediaan bahan baku. Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku dengan menggunakan teknik lot sizing merupakan salah satu langkah dalam penentuan jumlah pemesanan kebutuhan bahan baku. Tiga teknik lot sizing yang digunakan adalah Least Unit Cost, Least Total Cost, dan Lot for Lot. Teknik lot sizing digunakan untuk membandingkan total biaya dengan tiga teknik lot sizing yang digunakan yaitu Least Unit Cost, Least Total Cost, dan Lot For Lot. Dengan menggunakan data penjualan roti moka bulan Desember 2018 – November 2019, didapatkan hasil peramalan permintaan bulan Desember 2019 sebanyak 33.280 buah roti moka. Berdasarkan tiga teknik lot sizing yang digunakan maka didapatkan kesimpulan metode Least Total Cost dipilih sebagai metode paling efisien karena menghasilkan biaya persediaan bahan baku produk roti varian moka paling sedikit dibandingkan dengan metode lot sizing yang lainnya, dengan biaya persediaan tepung terigu Rp 42.068,52; susu bubuk Rp 34.108,18; pengembang Rp 16.439,73; mentega Rp 200.787,66; gula pasir Rp 35.537,95; telur ayam Rp 34.667; dan meses coklat Rp 6.335,67.

Rancangan Meja Penyambung Benang Tenun Dengan Pendekatan Anthopometri dan Biomekanika (Studi Kasus pada PT. PRIMISSIMA)

Penyambungan benang secara manual menggunakan tangan masih dilakukan di PT. Primissima Textil, padahal penenunannya sendiri telah menggunakan mesin modern ITEMA. Akibatnya, sering dijumpai cidera punggung pada Lempeng L5/S1. Tujuan penelitian adalah merancang alat bantu penyambung benang untuk mengurangi gaya kompresi L5/S1. Dimensi alat bantu dihitung menggunakan analisis anthropometri dan dimensi tubuh operator dihitung menggunakan analisis biomekanika dengan mesin ITEMA. Besarnya gaya kompresi punggung dihitung berdasarkan hukum Newton I kesetimbangan =0, =0. =0. Hasil penelitian menjumpai nilai factor keamanan batasan NIOSH (National Institute for Occupational Safety and Health) untuk alat bantu yang dihasilkan adalah kurang dari 6500N atau 3,4KN (Maximum Permissible Limit). Spesifikasi dimensi alat bantu adalah panjang sandaran 27,17cm, tinggi sandaran 99,8cm, lebar pijakan 43,91cm, dan lebar alat 100,5cm. Alat bantu tersebut dapat membentuk gaya kompresi pada Lempeng L5/S1 pada tangan 3,35N, punggung 2,68N, dan kaki 3,15N, yang aman dan dapat mengurangi gaya tekan L5/S1 pada pekerjaan penyambungan benang.