Perancangan Mesin Tube Notcher Menggunakan Metode G. Pahl dan W. Beitz

Mesin tube notcher adalah mesin yang digunakan untuk memotong pipa besi dengan menghasilkan profil pada sisi potongnya yang berfungsi untuk memudahkan proses awal penyambungan pipa besi.Di industri menengah kebawah dibutuhkan mesin tube notcher yang dapat berkerja secara efesien dengan biaya murah.Perancangan ini bertujuan untuk memperoleh rancangan mesintube notcher dengan spesifikasi yang baik, agarrancangan mesin mudah digunakan, tahan lama dan terdapat data rancangan dalam bentuk gambar.Pada perancangan ini menggunakan metode G.Pahl dan W.Beitz meliputi pembuatan daftar persyaratan, struktur fungsi dan prinsip solusi.Kemudian tahap analisa konsep perancangan dengan membuat tabel seleksi varian mesin dan melalui kriteria pembobotan.Hasil yang diperoleh adalah data rancangan berbentuk gambar mesin menggunakan software Pro Engineer.Rangka pada mesin ini adalah baja karbon hollow persegi dan alumunium untuk material komponen-komponennya. Dimensi keseluruhan dalam panjang , lebar dan tinggi adalah 600×400×800 mm dengan berat 22,187 kg menggunakan motor penggerak 600 watt.

OPTIMASI GAYA ANGKAT HOVERCRAFT TIPE INTEGRATED DENGAN PERUBAHAN KONFIGURASI AXIAL FAN

Hovercraft memiliki beberapa kelebihan dibandingkan alat transportasi lainnya. Pada saat bergerak hovercraft berada diatas bantalan udara, maka hambatan yang dialami oleh hovercraft menjadi sangat kecil. Hal ini membuat hovercraft dapat beroperasi pada segala macam permukaan, tidak hanya rendahnya hambatan yang dialami terhadap bentuk medan kerjanya dan permukaan air, tetapi kemampuan ampibi yang unik yang membuat hovercraft dapat beroperasi pada macam-macam permukaan yang berbeda secara kontinu termasuk mencapai daerah pedalaman tanpa mengalami kendala akibat dangkalnya permukaan air sungai atau bebatuan yang banyak terdapat pada sungai-sungai Indonesia. Simulasi pada penelitian ini dilakukan dibantu dengan menggunakan perangkat lunak NumecaFineTM atau perangkat lunak Turbo V8. Penelitian ini menghasilkan beberapa kesimpulan yang dapat digunakan sebagai rekomendasi untuk penelitian berikutnya. Tidak memerlukan thrust yang tinggi karena yang diunggulkan ialah kemampuan hover yang stabil. Dengan data perhitungan thrust 831,8 N, lift 4900 rpm, 5 buah blade, ratio 2,1 :1 , dan angle blade 300. Korelasi thrust dan lift berbanding lurus dengan bahan bakar yang dihasilkan. Target nominal gaya angkat yang didapat ialah 15 cm tercapai dengan analisa perhitungan yang dilakukan.

PERANCANGAN SUDU TANGKAP TERHADAP VARIASI KECEPATAN ANGIN PADA TURBIN ANGIN

Rancangan ini dilakukan untuk memanfaatkan energi angin yang ada di Indonesia. Metode perancangan yang dilakukan dengan cara analisis perhitungan numerik dan gambar rancangan dengan menggunakan software AutoCAD. Software AutoCAD digunakan untuk mendisain hasil perhitungan numerik menjadi gambar ditail. Berdasar data dari buku sumber A Wind Turbine Recipe Book, dikembangkan untuk penelitian ini.kecepatan angin optimal berada pada ketinggian > 50 m. Analisis perhitungan numerik dari manual book menghasilkan ukuran chord airfoil dan sudut pitch airfoil. Hasil analisis tersebut digunakan sebagai variabel input untuk rancang bangun turbin angin. Hasil rancangan turbin angin ini memiliki rata – rata kecepatan angin yang bervariasi antar 3-7 m/s pada ketinggian pada ketinggian 50 m. Rotor turbin angin ini memiliki diameter 3 m dengan swept area 4,5-7,068 m2 serta kecepatan putar 401 rpm. Rotor ini menggunakan jenis airfoil NREL S818 untuk bagian root, S825 untuk bagian primary, dan S822untuk bagian tip dengan tiap bagian airfoil ini dibagi menjadi 5 segmen dengan masing – masing jarak tiap segmen (r)TIP2-TIP 1 =300, dan tiap segmen dari Tip2 - 6 = 200 . kecepatan awalan angin untuk memutar turbin ini (cut in) sebesar 3 m/d dengan daya yang didapat sebesar 65,90 Watt pada blade utama dan 102,06Watt pada dobel blade.

Pemanfaatan Gas Buang Motor Diesel Untuk Pengering Tepung Tapioka Menggunakan Shell and Tube Exchanger.

Teknik pengeringan memegang peran yang sangat penting untuk menentukan kualitas dan kontinuitas dalam proses pembuatan tepung tapioka. Secara tradisional proses pengeringan dilakukan oleh para petani dengan memanfatkan panas matahari, namun kendala terjadi ketika musim penghujan datang sedangkan produksi harus tetap berjalan untuk memenuhi kebutuhan.Secara umum yang terjadi saat ini kendala produksi tapioka adalah pada proses pengeringannya, dimana saat ini hanya dilakukan dengan cara tradisional yang sangat membutuhkan lahan yang luas dan sangat bergantung pada cuaca dengan panas matahari yang banyak. Hasil penelitian ini adalah pada kondisi optimum desain dimensi alat penukar kalor dari pengering tapioka shell dan tube dengan metode eksperimen full factorial, terdapat desain dimensi pengering tapioka yang paling optimum, yaitu kondisi desain no 53 dengan jumlah tube 13,02 dan panjang tube 5 m, serta koefisien perpindahan panas global U sebesar 240,51 W/m2.K kondisi desain ini dipilih adalah adanya faktor jumlah tube yang sedikit, dan mempunyai nilai perpindahan panas global U yang besar dan berdasarkan jumlah tube dan panjang tube dari kondisi desain tersebut maka kondisi desain yang paling optimum dengan jumlah tube 13,02 yaitu dengan diameter tube 0.0508 m, panjang tube 5 m, susunan antar tube CL, 45o, jarak antar tube PR 1.5 dan Number of Transfer Unit NTU sebesar 0,24.

YIELD BAHAN BAKAR ALTERNATIF DARI OPTIMASI PIROLISIS SAMPAH PLASTIK POLYPROPYLENE

Sampah plastik polypropylene yang diperoses secara pirolisis merupakan proses dekomposisi senyawa organik yang terdapat dalam plastik melalui proses pemanasan dengan sedikit atau tanpa keikutsertaan oksigen. Senyawa hidrokarbon rantai panjang diubah menjadi rantai pendek. Suhu rata-rata plastik menjadi bahan bakar minyak 120 oC sampai 135oC dioptimasi dengan reaktor semi batch dan kondensor type vertical dimana umpan 1,000 gram menghasilkan minyak 782 ml dan konsumsi bahan bakar 0.284 kg sampai 0.3 kg tanpa pemanasan awal dan 0.15 kg sampai 0.18 kg dengan pemanasan awal. Kadar oktan 67.3 sampai 78.6 untuk hasil minyak yang dicapai. Yield proses pirolisis dipengaruhi: Jenis plastik, kebersihan plastik dan area plastik yang dimasukkan kedalam reaktor, efek suhu dan laju pemanasan. Berdasarkan hasil pengujian kinerja alat pirolisis dengan menggunakan sampah plastik polypropylene yaitu panas yang hilang pada alat dapat dimanfaatkan sebagai pemanas awal untuk mengurangi pemakaian awal bahan bakar, yaitu berat bahan bakar LPG yang diperlukan dari 0,284 kg menjadi 0,172 kg, Plastik polypropylene dapat diolah menjadi bahan bakar minyak dengan metode destilasi vertikal dan hasil minyak setelah pengujian Lembaga yang berkompeten LEMIGAS mencapai angka oktan 78.6, Yield proses pirolisis dipengaruhi oleh jenis plastik dan kondisi plastik yang harus bersih, Minyak yang didapat mencapai 78.6 % dari kondensor 1 dan 2, Laju produksi destilasi minyak 22.46 gr/menit, Waktu pirolisis semakin lama, produk yang dihasilkan yieldnya semakin tinggi, Pressure drop -7bar yang rendah menyebabkan minyak hasil pirolisis keluar dari kondensor lebih lama dan kuantitasnya besar.

ANALISIS KEKUATAN VELG ALUMINIUM ALLOY 17 INC DARI BERBAGAI DESAIN MENGGUNAKAN METODE FINITE ELEMENT ANALYSIS (FEA).

Pelek adalah bagian unit kendaraan yang berfungsi sebagai penahan/penopang beban kendaraan pada saat keadaan diam, serta sebagai penerus gerak putar dari mesin untuk memindahkan kendaraan dari satu tempat kepada tempat yang lain. Pelek kendaraan ini adalah untuk kendaraan roda 4 dengan bahan baku utama adalah aluminium serta dipadukan dengan bahan lain (alloy) dengan paduan aluminium alloy 1060.Pada pelek ini melalui beberapa tahapan proses pengujian untuk mengetahui kekuatan pada saat static dan dinamik. Adapun proses analisa yang dilakukan dengan metode perhitungan yang disesuaikan dengan literature dari SNI 1869 -2008 tentang standar pelek kendaraan bermotor, serta mempergunakan simulasi system software komputansi SOLID WORK 2017. Pada proses SOLID WORK dilakukan dengan simulasi static, torsi, dan FEA (Finite Element Analysis). Pelek yang dilakukan pada analisis terdiri dari tipe 1, 2, dan 3. Hasil yang diperoleh dari analisa perhitungan dan pengujian secara matematis adalah hampir mendekati dari system analisis komputansi. Dari beberapa pelek yang telah dilakukan pengujian secara soft ware SOLID WORK 2017, penulis memperoleh hasil pelek 2, yang lebih unggul dari tipe 1 dan 3. Keunggulan pelek tipe berupa nilai displacement sebesar 8.576e-3 mm (pada simulasi static), Von Mises Stress sebesar 9.629e+7 N/m2, displacement sebesar 2.189e-1 mm, strain sebesar 8.832e-4 (pada simulasi torsi), dan displacement sebesar 2.311e-2 mm (pada simulasi FEA).

PENGEMBANGAN PROSES MANUFAKTUR BOLT HEX SOCKETUNTUK MENGATASI PERMASALAHAN CACAT PERMUKAAN MELALUI PROSES RETEMPERING

Dalam proses pembuatan Bolt Hex Socket ini sering sekali terjadi permasalahan dimana cacatterbesar adalah warna belang, dimana hasil proses perlakuan permukaan (Black oxide proses) berbeda warna(warna Belang) setelah adanya perlakuan proses pelurusan (Straigtening) yang menyebabkan secara visualpart yang tidak baik. Keberadaan cacat ini tidak diperbolehkan karena dapat menyebabkan permukaan tidaktahan terhadap karat.Untuk mengatasi kondisi tersebut serta meningkatkan target produksi, maka perludibahas perbaikan untuk mengatasi cacat tersebut, serta untuk meningkatkan produktivitas proses manufakturBolt Hex Socket.Parameter yang menjadi syarat pengecekan adalah parameter proses Tempering yangmencakup Temperatur proses (°C) dan lamanya waktu proses Tempering (s) dan proses perbaikan cacatpermukaan yang terjadi setelah proses pelurusan (Straightening) dikarenakan untuk ketahanan terhadap karatpermukaan maka dilakukan penambahan proses Re-Tempering atau proses 2 kali Tempering .Penelitian ini bermaksud untuk menjawab pertanyaan yang timbul karena adanya penambahanproses perlakuan panas (Re-Tempering) pada part Bolt Hex Socket untuk memperbaiki cacat permukaan partsetelah adanya perlakuan proses pelurusan, yaitu bagaimana pengaruh Temperatur proses (°C),lamanyawaktu proses Tempering (s) dan penambahan proses Re-Tempering terhadap cacat permukaan, sifatmekanisdan struktur material pada Bolt Hex Socket.Hasil keluaran yang ingin dicapai dalam penelitian iniadalah untuk mengetahui pengaruh Temperatur proses (°C), lamanya waktu proses Tempering (s) danpenambahan proses Re-Tempering terhadap cacat permukaan, sifat mekanis dan struktur material pada BoltHex Socket.

Pengembangan Mesin Stirling Tipe Gamma Sebagai Tenaga Penggerak Kipas Angin

Mesin stirling adalah mesin kalor yang mengambil kalor dari luar silinder kerjanya. Penelitian inimemberikan tinjauan literatur tentang mesin stirling type gamma dengan berbagai macampengembangannya seperti sebagai penggerak kipas angin. Tujuan dari penelitian ini adalah dapatmengembangkan sebuah mesin stirling yang energi keluarannya minimal sebesar 45 Watt dengan kecepatanputar 1000 rpm, sehingga mesin ini bisa digunakan sebagai tenaga penggerak sebuah kipas angin.Pengembangan mesin ini menggunakan metoda teknik perancangan VDI 2221. Proses perancanganmendapatkan beberapa alternatif rancangan. Rancangan yang terpilih menggunakan mesin stirling typegamma dengan 3 buah sudu kipas. Setelah dilakukan pengujian, maka didapatkan kecepatan putarmaksimum yaitu 3153 rpm, kecepatan putar rata-rata 1798 rpm, dengan efisiensi teoritis sebesar 63 %dengan daya keluaran sebesar 140 Watt

Optimasi Desain Turbin Pelton Menggunakan 3 Nozzle Dan Variasi Kemiringan Sudu Hingga 150 Menggunakan Metode Taguchi

Penelitian ini bertujuan untuk menganalisa seberapa besar pengaruh jumlah nozzle, dankemiringan sudut semprotan masuk bucket terhadap putaran blade turbin, menentukan bagaimanabentuk komposisi faktor-faktor tersebut yang paling optimum untuk menghasilkan performa turbinpelton yang maksimal, menghitung berapa besar titik parameter lari pada turbin pelton dengankapasitas 3 nozzle dan kemiringan sudu -150, 00, dan 150 mengunakan metode taguchi.Metode penelitian menggunakan metode taguchi L-9 (33) = 9 dengan menggunakan 9 kalieksperimen dan parameter yang digunakan adalah jumlah Nozzle (N), Diameter Nozzle (m),Kemiringan sudut semprotan masuk bucket (....0), dengan masing-masing level, jumlah nozzleyang digunakan 1 nozzle, 2 nozzle, 3 nozzle. Diameter yang digunakan 2 inchi, 1.5 inchi, dan 1inchi. Sudut kemiringan sudu -150, 00, dan 150. Parameter pengujian yang diukur adalah tegangandan putaran blade, serta pengaruh masing-masing faktor untuk mendapatkan komposisi variabelyang optimum dan titik parameter lari.Berdasarkan pengujian dan analisis dengan menggunakan metode taguchi, komposisiparameter yang optimum adalah jumlah nozzle 3, diameter nozzle 1.5 inchi, sudut kemiringan sudu00. Dari hasil analisis didapat pengaruh masing-masing faktor jumlah nozzle 781.29, diameternozzle 800.78 dan kemiringan sudu 790.12. Daya yang dihasilkan turbin sebesar 40.24 Volt DC.Parameter lari di titik 4 dengan kecepatan 13.30 m/s, Hturun sebesar 7.89 m.

DESAIN MODIFIKASI SCREW EXTRUDER UNTUK MENINGKATKAN OUTFLOW YANG OPTIMAL DAN MENINIMALKAN CACAT PRODUK PADA PLASTIK

Screw merupakan komponen utama dari sebuah mesin ekstrusi plastik yang berfungsi sebagai poros pendorong, dan pemotong, juga pengaduk plastik panas yang terdapatdidalam barrel, masalah yang kerap dialami industri Plastik selama ini adalah banyaknya rejeck (produk apkir/produk cacat). Dari hasil penelitian diketahui penyebab masalah kegagalan produk adalah kurangnya masukkan bahan kedalam cetakan, dan perlu adanya perubahan desain pada screw, karena screw merupakan jantungnya dari mesin ekstruder. Modifikasi yang dilakukan pada Screw diantaranya (desain pengaduk, sirip penghalang, kedalaman Kanal, dan sudut Helix) dengan tujuan agar keluaran (outflow) meningkat, terlebih pada mesin yang sudah memiliki usia pakai lama yang sering mengalami cacat produk dengan rata – rata cacat yaitu bolong, sobek dan dimensi produk tidak sama/menyimpang. Screw hasil modifikasi ini telah dilakukan pengujian dipabrik dengan menggunakan material plastik jenis ABS dan PP, lalu dihasilkan prestasi bahwa pada screw konvensional dengan putaran 60 rpm didapat keluaran sebesar 151x10−4m3/s, dengan tekanan Maksimum sebesar 239,1MPa, dan Viskositas 98 Pa.s. Dan pada saat putaran dinaikkan menjadi 120 rpm didapatkan keluaran sebesar 302 x 10−4m3/s dengan tekanan maksimum sebesar 478,2 MPa, dan Viskositas 98 Pa.s. Pada screw Modifikasi dengan putaran 60 rpm didapatkan outflow (keluaran) sebesar 190 x 10−4m3/s dengan tekanan Maksimum sebesar 187,68MPa, dan Viskositas 98 Pa.s. Dan pada saat putaran 120 rpm dengan screw modifikasi didapatkan outflow (keluaran) sebesar 380 x10−4m3/s dengan tekanan maksimum sebesar 375,36 MPa, dan Viskositas 98 Pa.s. Dari hasil pengamatan didapatkan perbandingan yang sangat signifikan diantara kedua sampel uji yaitu dengan menggunakan screw modifikasi dihasilkan outflow sekitar 27% lebih besar bila dibandingkan dengan menggunakan screw konvensional pada putaran yang sama.