SIMULASI USULAN ANTRIAN PADA PROSES PEMUATAN PUPUK DI PT.PETROSIDA GRESIK

Sistem operasional pada dasarnya adalah rangkaian proses yang dilakukan untuk memaksimalkan target perusahaan dan mengurangi resiko-resiko lainnya yang dapat menghambat proses pemuatan di perusahaan. Sistem operasional pemuatan sangat berpengaruh pada lingkungan sekitarnya. Kemacatan pada suatu proses pemuatan tidak saja menimbulkan kerugian, tetapi juga dapat mengganggu proses kerja secara menyeluruh, merusak lingkungan yang pada akhirnya akan berdampak meluas. PT.Petrosida Gresik merupakan perusahaan pupuk yang memiliki 6 mekanisme pemuatan truck. Namun dari hasil wawancara didapati bahwa proses pemuatan tersebut dirasa masih kurang efektif yang menimbulkan antrian panjang. Padahal proses pemuatan truck tersebut dapat menganggu produktivitas perusahaan. Berdasarkan permasalahan tersebut untuk menyelesaikan permasalahan perlu dilakukan analisa menentukan alternatif perbaikan/peningkatan pada bagian proses pemuatan pupuk di PT.Petrosida Gesik. Penelitian ini menggunakan metode pendekatan simulasi untuk merencanakan proses produksi guna memenuhi permintaan konsumen di lakukan dengan perencanaan model simulasi dari sistem nyata. Hasil simulasi sistem pengisian pada pembuatan model awal simulasi sistem sistem system pemuatan truck dari sistem nyata. Dengan output utilitas sebesar 0%, 2%, 4%, 2%, 82%, 4%. Dapat memodelkann system proses pemuatan pupuk pada truck dari ACD (Aktivity Cicle Diagram). Waktu tunggu per truck 30 menit, dari hasil Simulasi Skenario Pemuatan Pupuk di dapatkan Utilitas output sebesar 0%, 2%, 4%, 2%, 56%, 3%, sehingga dapat dikatakan bahwa pada proses pemuatan mempunyai rata-rata waktu tunggu paling lama, jumlah antrian paling banyak, sehingga mempunyai tingkat kesibukan paling tinggi yaitu 81%. Sedangkan untuk perbaikan pada proses pemuatan harus dilakukan penambahan SDM yang sebelumnya 2 SDM ditambah 1 SDM menjadi 3 SDM dan sehingga hasilnya dapat merubah nilai tersebut yang kurang efektif menjadi lebih efektif dari 81% menjadi 59%

PENERAPAN 5S PADA DIVISI GUDANG (STUDI KASUS PT. SUMBER URIP SEJATI)

Dalam meningkatkan mutu, selalu ada banyak cara dan alat yang dapat digunakan, mutu untuk lingkungan tempat kerja 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seketsu, Shitsuke) merupakan salah salah satu metode yang telah efektif dalam manajemen penataan gudang. PT. sumber urip sejati telah mengimplementasikan pendekatan 5S pada seluruh devisi. Namun pada devisi gudang tiga tidak dilakukan evaluasi dan assessment 5S. untuk mengetahui hasil implementasi 5S, maka dilakukan evaluasi dan assesment 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seketsu, Shitsuke) pada divisi gudang tiga. selain hal tersebut peneliti juga memberikan usulan perbaikan penerapan 5S. Penelitian menggunakan pendekatan deskriptif kualitatif untuk mengevaluasi implementasi 5S.Hasil evaluasi dari penelitian diperoleh kategori evaluasi implementasi 5S adalah Seiri dalam kategori cukup dengan skor 59%, Seiton dalam kategori cukup dengan skor 49%, Seiso dalam kategori cukup dengan skor 48%, Seiketsu dalam kategori cukup dengan skor 50%, Shitsuke dalam kategori cukup dengan skor 44%.

PENERAPAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM) PADA PERAWATAN MESIN CONVEYOR UNLOADING PHOSPHATE ROCK (Studi Kasus PT PETROKIMIA GRESIK)

Proses bongkar material bahan baku pupuk merupakan proses yang penting dalam operasional PT Petrokimia Gresik. Dalam proses distribusi atau pengangkutan raw material dari pelabuhan menuju gudang pabrik atau ruang produksi, salah satu peralatan utama yang digunakan adalah conveyor. Selama ini, conveyor 02M603 yang digunakan dalam proses bongkar di pelabuhan PT Petrokimia masih sering mengalami kerusakan sehingga menimbulkan kerugian salah satunya dalam bentuk biaya demurrage. Solusi dari permasalahan ini ialah memberikan usulan rencana jadwal perawatan mesin dengan menggunakan metode reliability centered maintenance. Hasil penerapan metode Reliability Centered maintenance diperoleh empat komponen yang harus dirawat secara terjadwal (time directed) yaitu: carrier roller, support carrier, impact roller dan rubber seal. Komponen-komponen tersebut merupakan komponen yang paling sering mengalami kerusakan dan menyebabkan downtime pada conveyor 02M603. Berdasarkan hasil analisis diusulkan agar perawatan dilakukan bukan selama 100 jam atau setiap 1 kali bongkar karena salah satu komponen, yaitu carrier roller memiliki nilai MTTF dibawah 200 jam, sehingga apabila perawatan dilaksanakan tiap 200 jam dapat memperbesar kemungkinan terjadinya downtime akibat kerusakan carrier roller.

PENGAPLIKASIAN METODE FUZZY ANALYTIC HIERARCHY PROCESS (FAHP) PADA PENENTUAN PIMILIHAN SUPPLIER BENANG (Studi Kasus di CV. Sarung Indah Sejahterah)

Pemilihan supplier merupakan salah satu aktivitas dalam rangkaian pekerjaan CV Sarung Indah Sejahtera. Aktivitas ini dikategorikan dalam aktivitas strategis, karena peran supplier akan turut dalam menentukan keberhasilan perusahaan, apabila barang yang disediakan supplier tidak sesuai dengan kebutuhan perusahaan, maka dapat dipastikan bahwa proses pekerjaan akan terganggu. Berpijak dari latar belakang tersebut maka tujuan dari penelitian ini adalah menentukan supplier yang dapat memberikan perfomansi terbaik, berdasarkan kriteria dan subkriteria yang telah ditentukan perusahaan. CV Sarung Indah Sejahterah adalah sebuah perusahaan yang memproduksi dan menjual sarung tenun tangan tanpa mesin, sehingga kualitas menjadi hal yang sangat penting. Penelitian ini melibatkan lebih dari satu kriteria dalam menentukan supplier, agar dapat membuat keputusan yang tepat maka diperlukan metode Multi Criteria Decision Making (MCDM). Metode yang digunakan disini adalah metode Analytical Hierarchy Process (AHP) dan Fuzzy Set, yang untuk selanjutnya disebut dengan metode Fuzzy Analytical Hierarchy Process (FAHP). Yaitu ketidakmampuan dalam mempertimbangkan ketidakpastian yang muncul akibat subjektivitas manusia. Hasil penenelitian menenjukkan bahwa tedapat 4 kriteria yang harus dipertimbangkan dalam menentukan supplier di CV Sarung Indah Sejahterah. Keempat kriteria tersebut adalah pengiriman, kualitas, pelayanan, harga. Hasil dari tahapan metode Fuzzy Analytical Hierarchy Process (FAHP). Didapatkan urutan sebagai berikut : Supplier 1 BNP 101,813, Supplier 2 BNP 117,29, Supplier 3 BNP 99,59.

PENERAPAN METODE QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT PADA KUALITAS PRODUK SONGKOK

Songkok atau kopyah merupakan sebuah tambahan pemanis dalam beribadah khususnya di Indonesia. Ketidaksesuaian songkok dengan ktriteria keinginan konsumen merupakan salah satu kendala dalam upaya meningkatkan kualitas produk songkok tersebut. Akibat dari songkok yang tidak sesuai dengan keinginan konsumen, mengakibatkan konsumen tidak merasa puas terdahap produk tersebut dan dapat mengakibatkan pelanggan beralih ke produk lain yang sudah sesuai dengan kriteria konsumen. Dalam penelitian ini membahas tentang analisa kualitas produk songkok di salah satu perusahaan, analisa produk songkok yang berkualitas sesuai dengan atribut keinginan konsumen dan sesuai dengan pengkatagorian Model Kano. Metode yang digunakan dalam Analisa songkok menggunakan metode pengkatagorian Model Kano dan QFD (Quality Function Deployment). Untuk data Kano dan QFD menggunakan penyebaran prakuisioner pendahuluan untuk mencari pengkatagorian konsumen dan selanjutmya penyebaran kuisioner untuk atribut produk songkok, kemudian dilakukan penyebaran kuisioner kedua untuk mengetahui tingkat kepentingan dan kepuasan atribut produk songkok serta penyebaran kuisioner untuk mengetahui kepuasan dan kepentingan pesaing. Untuk data penyebaran kuisioner dilakukan penyebaran sebanyak 90 dari konsumen maupun pelanggan. Berdasarkan pengolahan data kuisioner dengan bantuan Metode Kano dan metode QFD (Quality Function Deployment) maka didapatkan kebutuhan yang diinginkan konsumen berdasarkan urutan raw weight konsumen dari yang pertama sampai yang terakhir label merk songkok (0,087).

Usulan Perbaikan Proses Produksi Tas Ransel Untuk Meminimalkan Kecacatan Produk Dengan Metode Six Sigma (Studi Kasus: UD Diechi )

Salah satu perusahaan yang belum menerapkan pengendalian kualiatas adalah UD Diechi. UD Diechi didirikan pada tahun 19-09-1991 oleh bapak H. Tahal dan mampu memproduksi hingga 1000-2000 Unit Tas per bulan. UD Diechi terletak di kelurahan pekauman Jalan KH. Abdul Karim No 95, Gresik.adalah Usaha Micro Kecil dan Menengah yang bergerak di industri manufaktur memproduksi berbagai jenis Tas diantaranya adalah : Tas Anak, Tas Ransel, Tas Laptop, Tas Pinggang, dan juga Tas Pesanan Khusus dan Dll. Untuk pemasarannya UD. Diechi menjual produknya dari ritel ke ritel dan menjual produknya dari pemesanan konsumen serta melalui sosial media. Bertambahnya permintaan maka penyebarannya mulai merambah ke kota lain seperti Surabaya, Sidoarjo, Mojokerto dan kota sekitar laninnya. Dalam hal ini memilih Tas Ransel untuk dilakukan adalah dikarenakan Produk Tas Ransel paling sering di produksi dan dicari konsumen serta memiliki kecacaatan yang cukup banyak. Pengendalian kualitas yang dilakukan pada UD Diechi belum baik yang terbukti dengan adanya produk cacat di batas toleransi dan belum mampu mengidentifikasikan faktor kecacatan dan penyebab kecacatan secara ideal. Kondisi saat ini UD Diechi belum melakukan tindakan apapun berkaitan dengan usaha meningkatkan kualitas produk. Dengan penelitian ini diharapkan sebagai bahan pertimbangan perusahaan untuk mengambil konsep mengenai pengendalian kualitas dengan menggunakan metode Six Sigma. Untuk memahami strategi pengendalian kualitas bagi UD Diechi yaitu menurunkan jumlah kecacatan yang terjadi, maka dicoba untuk mengadopsi metode Six Sigma dalam menganalisis dan memperbaiki pengendalian kualitas. Dari hasil penelitian diketahui data hasil produksi UD. Diechi pada bulan Januari – Juni 2018 didapat nilai DPMO (Defect per Million opportunity) dan nilai Sigma Untuk perhitungan DPMO data jenis Atribut yaitu dalam 1.000.000 pcs terdapat 688Defect Atribut yang bisa dihasilkan dan diperoleh nilai Sigma sebesar 3,7.

PENINGKATAN EFISIENSI KERJA SERTA MEMINIMALISIR WASTE PADA DIVISI KAROSERI MENGGUNAKAN METODE LEAN MANUFACTURING (STUDI KASUS PT. SUMBER URIP SEJATI

PT. Sumber Urip Sejati adalah perusahaan yang bergerak dalam bidang perakitan karoseri trailer 40 feet 45 feet dan 60 feet , Kondisi yang terjadi saat ini adalah sering terjadi permasalahan yang diakibatkan karena proses perakitan terlalu lama yang tidak sesuai dengan komitmen awal dengan konsumen. Tahapan-tahapan yang diterapkan dalam penelitian ini adalah (1) penggambaran VSM current state dan future state (2) mengetahui value added dan non value added didalam proses perakitan (3) membuat skala prioritas terhadap 7 waste untuk meminimalisir pemborosan di proses perakitan trailer 40 feet. Berdasarkan hasil penelitian, didapatkan pemborosan yang paling sering terjadi adalah waiting (20,3%), motion (20,2%), Innappropriate processing (18,8%), dan inventory (18,1%). Mapping tools yang digunakan berdasarkan hasil konversi matrik adalah proses activity mapping (39,3%). Dari proses activity mapping dapat diketahui bahwa proporsi waktu inspection sebesar (6,76%). Setelah perbaikan didapatkan hasil proporsi inspeksi sebesar (4,94%). Untuk nilai value added ratio (VAR) sebelum perbaikan sebesar 88,52% setelah penerapan perbaikan nilai var menjadi (92,29%). Dalam arti perusahaan yang dulunya merakit trailer 40 feet selama 22 hari berkurang menjadi 18 hari sehingga waktu proses pengerjaan nya lebih cepat dari due date konsumen.

USULAN PENINGKATKAN PRODUKTIVITAS DAN KINERJA LINGKUNGAN DENGAN METODE GREEN PRODUCTIVITY PADA WASTE WATER TREATMENT (Studi Kasus PT. Petrokimia Gresik)

Pengolahan limbah cair di Departemen III B PT Petrokimia Gresik bertugas melakukan pengolahan limbah cair hasil dari semua pabrik yang ada di pabrik III B, adanya ketidaksesuain proses pengolahan mengakibatkan hasil olahan dibawah standar BAPEDAL. Produktivitas selama bulan januari - juni 2018 sebesar 17,17% dan indeks EPI -8.282,1 yang menunjukan kinerja lingkungan buruk. Penelitian ini mengaplikasikan konsep Green Productivity dengan harapan bisa meningkatkan produktivitas dan kinerja lingkungan serta memberikan keuntungan bagi perusahaan. Perbaikan yang dilakukan yaitu dengan cara Getting started mengumpulkan berbagai informasi yang dibutuhkan, memahami diagram alir proses pengolahan limbah, planning mengukur tingkat produktivitas dan kinerja lingkungan saat ini, mencari akar penyebab permasalahan melalui brainstorming. Generation and evaluation menyusun alternatif perbaikan. Menghitung estimasi kontribusi terhadap produktivitas, kinerja lingkungan dan aspek finansial. Rancangan perbaikan yang dihasilkan terdiri dari dua alteratif yaitu alternatif 2 dengan cara peningkatan kapasitas cushion pond dari ±1.680 m3 menjadi ±4.480 m3 dan peningkatan dilakukan setiap 3 bulan sekali dengan biaya sebesar Rp. 16.767.500, sedangkan untuk alternatif 1 dengan cara penambahan tangki air 200m3 seharga Rp. 498.288.000 dengan biaya operasional sebesar Rp. 6.000.000 perbulan. Pembuatan jadwal pembersihan pH dtector dan pelatihan pemahaman proses coagulasi wajib di aplikasikan karena tidak memilki biaya. Diharapkan dari perbaikan yang dilakukan dapat meningkatkan produktivitas menjadi 45,47%. Sedangkan dari segi analisis finansial nilai NPV 20 tahun alternatif 1 sebesar Rp. 46.025.564.000 dan alternatif 2 sebesar Rp. 46.581.076.420.

PERBAIKAN PELAYANAN UJI LABORATORIUM LINGKUNGAN MENGGUNAKAN METODE KANO DAN QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT (QFD) (Studi Kasus : UPT Laboratorium Uji Kualitas Lingkungan, Gresik)

UPT Laboratorium Uji Kualitas Lingkungan adalah Laboratorium yang memberikan jasa pengujian parameter kualitas lingkungan di Kabupaten Gresik. Permasalahan yang dialami adalah meningkatnya jumlah prosentase pengaduan pelanggan dari tahun 2016-2018. Pada tahun 2016 sebesar 0,86%, tahun 2017 sebesar 1,52% dan pada tahun 2018 sebesar 1,71%. Serta adanya laboratorium pesaing di Kabupaten Gresik yaitu PT. Global Quality Analitycal dan PT. Envilab Indonesia sehingga mengharuskan UPT Lab harus meningkatkan kualitas pelayanan kepada pelanggan. Metode pengukuran kualitas yang digunakan adalah integrasi Model Kano dan QFD yang bertujuan memberikan rekomendasi perbaikan untuk meningkatkan kualitas pelayanan pengujian laboratorium. Dimana tahapan yang dilakukan adalah melakukan identifikasi atribut pelayanan, klasifikasi Kano, menentukan matriks perencanaan dan merumuskan respon teknis. Kemudian langkah selanjutnya yaitu menentukan hubungan masing-masing atribut dengan respon teknis. Prioritas pengembangan yang direkomendasikan diperoleh dari hasil matrik target persyaratan teknis yaitu nilai prioritas paling tinggi dari respon teknis. Responden yang digunakan sebanyak 100 responden yang pernah melakukan pengujian di UPT Lab. dan Laboratorium pesaing. Hasil penelitian didapatkan 4 atribut dalam kategori kebutuhan umum (must be), 7 atribut dalam kategori one dimensional yang dapat meningkatkan tingkat kepuasan pelanggan dan 5 atribut tidak berpengaruh terhadap tingkat kepuasan (Indifferent). Nilai tingkat kepentingan atribut paling tinggi adalah ketepatan waktu penyelesaian laporan dengan nilai 4,90. Sedangkan nilai prioritas tertinggi adalah fasilitas dan kondisi laboratorium dengan nilai 8,30. Prioritas Pengembangan di UPT Lab. adalah perbaikan terhadap fasilitas dan kondisi laboratorium dan rekomendasi perbaikan yang diusulkan dengan melengkapi ketersediaan bahan peralatan uji laboratorium.Kata Kunci : Kualitas, Kano, QFD (Quality Function Deployment)

PENGAPLIKASIAN METODE GOAL PROGRAMMING PADA PERENCANAAN PRODUKSI STAINLESS STEEL (Studi kasus : PT. Jindal Stainless Indonesia)

PT. Jindal Stainless Indonesia (JSI) merupakan pabrik stainless pertama dan terbesar di Indonesia dari tahun 1996 hingga sekarang dan mampu memproduksi hingga 8.000 MT/bln. PT. Jindal Stainless Indonesia memproduksi 3 macam material stainless berdasarkan kandungan nikel yang berbeda, yakni series 200, series 300, dan series 400. Perencanaan produksi merupakan salah satu hal yang penting dalam perusahaan manufaktur yang berhubungan dengan penentuan volume, ketepatan waktu penyelesaian, utilisasi kapasitas, dan pemerataan beban. Kebutuhan material stainless dari tahun ke tahun semakin meningkat dan banyaknya permintaan konsumen menjadikan perusahaan terus menambah jumlah produksi agar dapat memenuhi permintaan konsumen. Oleh karena itu, penelitian ini bertujuan untuk meramalkan permintaan dan mengaplikasikan model goal progamming untuk membuat perencanaan produksi yang dapat memaksimalkan jumlah produksi perusahaan sehingga memperoleh hasil yang optimal. Dari hasil penelitian memperoleh beberapa solusi yang optimal yaitu hasil peramalan minitab 17.0 dengan menggunakan metode Time Series (Double Exponential Smoothing) dan didapatkan hasil peramalan sebagai berikut, produk series 200 periode July 2019 – Desember 2019 (2.109, 2.113, 2.116, 2.119, 2.111, 2.125), produk series 300 periode July 2019 – Desember 2019 (2.187, 2.192, 2.196, 2.201, 2.205, 2.210), dan series 400 periode July 2019 – Desember 2019 (3.253, 3.273, 3.283, 3.293, 3.303, 3.312). Sedangkan hasil perencanaan produksi pada periode July 2019 - Desember 2019 bisa terpenuhi dengan bantuan software LINGO 17.0, sehingga didapatkan hasil produksi yang optimal.