scholarly journals Lean distribution to minimize waste of time in the stripping process at PT. Pelabuhan Indonesia IV Ambon Branch

2021 ◽  
Vol 1 (2) ◽  
Author(s):  
Daniel Bunga Paillin ◽  
B.J. Camerling ◽  
Cristin Nasarany
Keyword(s):  
Waiting Time ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Total Activity ◽  
Initial Time ◽  
Total Efficiency ◽  
Analysis Tools ◽  
Big Picture ◽  
Market Needs ◽  
Processing Techniques

Stripping process at PT. Port Indonesia IV (Persero) Ambon Branch plays a very important role for expeditions to receive goods from outside its area to meet market needs. However, in the process of distributing containers to stripping blocks, there is a delay in delivery thus it does not reach the target as a result of waste. Based on the data, it is identified that the total lead time of the stripping process is 3,670 minutes which has a non-value-added activity of 3,090 minutes. It is still found delay that causes the waste so that it needs improvement by minimizing the waste. The purpose of this study is to calculate the efficiency of identified wastes and the total activity of the initial time and time after improvement. Data analysis tools used lean distribution conducted by field observations, interviews, questionnaires, and documentation with data processing techniques in the form of big picture mapping, waste identification, value stream analysis tools (VALSAT), process activity mapping, fishbone diagrams, 5W+1H methods, as well as calculating the efficiency of the improvement time. The result of this study showed that there are four wastes of seven wastes identified namely waste of transportation, waste on unnecessary inventory, waste of defects, and waste of waiting time. Waste of waiting time is a critical waste with a percentage of 29.8% based on the results of questionnaires with the causative factors namely careless parking, not paying attention to stock/targets, limited places, indiscipline, and negligence. After the improvement by minimizing waste, the lead time is 1,550 minutes with a total efficiency of activities of 42%. 

scholarly journals ANALISIS PENGURANGAN WASTE PADA PROSES PERAWATAN KERETA

2019 ◽  
Vol 1 (1) ◽  
pp. 34-42
Author(s):  
Ardiansyah Odi ◽  
Akhmad Nidhomuz Zaman ◽  
Siti Rohana Nasution ◽  
Sambas Sundana
Keyword(s):  
Lead Time ◽  
Fault Tree ◽  
Fault Tree Analysis ◽  
Value Added ◽  
Tree Analysis ◽  
Big Picture

Tulisan ini menjelaskan tentang identifikasi waste pada perawatan kereta bagian bogie dan memberikan rekomendasi perbaikan yang bertujuan untuk mengurangi waste yang terjadi. Dengan menggunakan pendekatan lean concept yang lebih dominan ke arah lean service, penelitian ini dimulai dengan menggambarkan big picture mapping dan pembobotan nilai waste berdasarkan kuesioner menggunakan VALSAT. Waste juga diidentifikasi menggunakan fault tree analysis yang selanjutnya dilakukan perhitungan nilai kritis waste menggunakan FMEA kemudian dilakukan rekomendasi perbaikan menggunakan pendekatan 5W+1H. Hasil perhitungan berdasarkan data yang dikumpulkan, didapatkan bahwa total lead time pengerjaan perawatan kereta yang sebelumnya sebesar 995 menit menjadi 873 menit. Dengan presentase dari value added activity sebesar 93% dan non – necessary value adding sebesar 7%. Dan berdasarkan analisa FMEA didapatkan bahwa waste kritis yang diperlukan perbaikan adalah waste unnecessary motion dengan skor RPN sebesar 140.

scholarly journals Lean PENERAPAN METODE LEAN DENGAN MENGGUNAKAN VALUE STREAM MAPPING TOOLS UNTUK EFISIENSI WASTE PADA PT. SARI BUMI SIDAYU - GRESIK

2019 ◽  
Vol 19 (2) ◽  
pp. 61
Author(s):  
Moh. Dian Kurniawan
Keyword(s):  
Supply Chain ◽  
Lead Time ◽  
Raw Material ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Analysis Tools ◽  
Big Picture ◽  
Value Add ◽  
Lime Stone

Sari Bumi Sidayu merupakan salah satu dari beberapa perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang produksi Batu Dolomit (lime Stone) dengan memproduksi dolomit berkapasitas 38.300 ton per tahun. Proses produksi yang dilakukan oleh perusahaan dengan mengelola raw material dari batu kapur untuk dibakar kedalam tempat pembakaran dengan tujuan mengurangi kadar H2O yang ada di raw material sehingga mendapatkan kadar CaCo3 yang lebih tinggi antara 70%-90%. Melalui proses pembakaran raw material lime stone memiliki MgO mancapai 17-22%, sehingga setelah mengalami proses pembakaran lime stone menjadi dolomite yang bisa digunakan banyak hal, antara lain sebagai netralisir kimiawi pada proses produksi baja, atau bahan campuran pembuatan gypsum eternite, bahkan dunia modern ini bahan tersebut menjadi bahan pendukung produk kosmetik. Untuk mencapai tujuan tersebut PT. Sari Bumi Sidayu harus mengetahui berbagai aktifitas apa saja yang meningkatkan nilai tambah (value add) baik produk barang maupun produk jasa, pemborosan (waste) apa saja yang sering terjadi dan bisa memperpendek proses produksi. oleh karena itu perlu adanya pendekatan lean manufactirung. Kondisi perusahaan digambarkan dalam Big Picture Mapping, pemborosan diidentifikasi dengan seven waste, kemudian dilakukan pemetaan secara detail dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT). Berdasarkan pengolahan data didapatkan bobot rangking waste tertinggi oleh waiting dengan nilai 38.09 %, over production dengan nilai 21,77%, defect dengan nilai 17%, Unnecessary inventory  dengan nilai 11,56 %, Excessive transportation  dengan nilai 8,16 %, Unnecessary motion dengan nilai 3,40%. Adapun detail mapping yang dominan adalah Process Activity Mapping dengan nilai 520,3  dan supply chain respon matrix dengan nilai 515,56. Lead time dalam produksi dolomite sebesar  14.400,02 menit, setelah usulan perbaikan di implementasikan di dapatkan reduksi lead time sebesar  1.440 menit. hasil keseluruhan data tersebut, maka Perusahaan bisa menghemat waktu sampai 12.960,02 menit. Tentu angka tersebut dapat menekan cost operational atau biaya overhead perusahaan dan menambah profit atas penghematan waktu yang dilakukan.

scholarly journals RANCANGAN USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WAITING TIME PADA PROSES PRODUKSI RUBBER STEP ASPIRA BELAKANG DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING (STUDI KASUS: PT AGRONESIA DIVISI INDUSTRI TEKNIK KARET)

2016 ◽  
Vol 3 (02) ◽  
pp. 52
Author(s):  
Qolli Kusuma ◽  
Pratya Poeri Suryadhini ◽  
Mira Rahayu
Keyword(s):  
Waiting Time ◽  
Lean Manufacturing ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Current State ◽  
Fishbone Diagram

PT Agronesia (Divisi Industri Teknik Karet) merupakan perusahaan manufaktur industri pengolahan yang memproduksi berbagai jenis produk karet teknik untuk keperluan industri, salah satunya adalah rubber step. Penelitian ini difokuskan pada rubber step Aspira Belakang yang memiliki gap ketidaktercapaian produksi tertinggi. Pada proses produksi rubber step Aspira Belakang ditemukan waktu menunggu yang mempengaruhi tingkat pencapaian target produksi. Tahap awal dalam penelitian ini adalah dengan mengumpulkan data primer yang diolah untuk menggambarkan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) current state sehingga diketahui lead time dari proses produksi rubber step Aspira Belakang sebesar 5915.07 detik dengan waktu aktivitas value added sebesar 1131.47 detik atau 19.13% dari lead time. Tahap berikutnya adalah mengidentifikasi penyebab akar masalah waiting time menggunakan peta pekerja-mesin, fishbone diagram dan 5 why. Tahap selanjutnya adalah melakukan analisis 5W1H untuk memaparkan detail masalah dan menentukan rancangan usulan perbaikan menggunakan metode lean manufacturing seperti Quick Changeover dan Display. Rancangan usulan perbaikan berupa perancangan alat potong, pembagian lot pengerjaan compound, pengadaan instruksi kerja, perancangan display, pembuatan batch/stock siap cetak, dan perancangan rak penyimpanan khusus sebagai upaya dalam meminimasi waiting time pada proses produksi rubber step Aspira Belakang. Berdasarkan rancangan usulan yang diberikan didapatkan lead time sebesar 3142.10 detik dengan waktu aktivitas value added sebesar 1131.47 detik atau 36.01% dari lead time.

scholarly journals Optimasi Pelayanan Sertifikasi pada Supply Chain Lembaga Sertifikasi Halal

2019 ◽  
Vol 2 (4) ◽  
Author(s):  
Ahmad Shalihin ◽  
Juliza Hidayati ◽  
Khairunnisa
Keyword(s):  
Supply Chain ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Current State ◽  
Future State ◽  
Big Picture ◽  
Document Flow ◽  
Flow Of Information

Di dalam dunia persaingan global persaingan antar kompetitor semakin ketat sehingga dalam faktanya bisnis usaha yang dijalankan perlu terus untuk dikembangkan dan dilakukan perbaikan sehingga perusahaan mampu tumbuh dan bersaing. Sebuah perusahaan yang bergerak di bidang sertifikasi halal mempunyai beberapa kriteria usaha yang disertifikasi meliputi industri pengolahan, restaurant dan rumah potong hewan. Fokus utama objek yang diteliti adalah industri pengolahan. Berdasarkan data historis sertifikasi halal selama 2 periode mengalami kenaikan secara terus menerus sehingga proses pelayanan dan penanganan dalam sertifikasi halal menjadi bertumpuk dan menjadikan aliran informasi dan aliran dokumen pada supply chain menjadi panjang dikarenakan sistem baru yang digunakan merupakan sistem sertifikasi secara online yang belum lama di adopsi. Proses sertifikasi halal memakan waktu sehingga kualitas pelayanan pada aliran informasi dan dokumen tidak maksimal dan berbedabeda, aliran informasi dan aliran dokumen yang tidak efisien waktu yang pada akhirnya membuat lead time proses sertifikasi menjadi panjang dan tidak efektif. Analisis menggunakan value stream mapping (VSM). Hasil yang dicapai berupa (1)big picture mapping current state map dan future state map, (2) mengetahui value added dan non value added pada proses aliran supply chain sertifikasi halal, (3) membuat skala prioritas terhadap 7 waste untuk meminimalisir pemborosan diproses sertifikasi, kemudian jenis pemborosan yang paling sering terjadi pada jenis pembororsan waiting (28%) dan proporsi waktu aktifitas value added (VA) sebesar (54%) dengan non value added (NVA) sebesar (46%). Setelah perbaikan didapatkan hasil proporsi waktu aktivitas menjadi sebesar value added (88%) non value added (NVA) berkurang menjadi sebesar (12%) berdasarkan rancangan aktivitas yang telah di operasikan berkurang dari 30 aktivitas menjadi 28 aktivitas dengan perbaikan waktu proses mencapai 37 hari dari 50 hari.   In the world of global competition, competition among competitors is getting tougher, so in fact, businesses that are run need to be continuously developed and improved so that companies are able to grow and compete. A company engaged in halal certification has several business criteria that are certified covering the processing industry, restaurants and abattoirs. The main focus of the object under study is the processing industry. Based on the historical data of halal certification for 2 periods, it has been continuously increasing so that the service and handling process in halal certification has accumulated and makes the flow of information and document flow on the supply chain lengthy because the new system used is an online certification system that has not been recently adopted. . The halal certification process takes time so that the quality of service in the flow of information and documents is not optimal and varies, the information flow and document flow are not time efficient which ultimately makes the lead time of the certification process to be long and ineffective. Analysis using value stream mapping (VSM). The results achieved in the form of (1) big picture mapping of the current state map and future state map, (2) knowing the value added and non value added in the halal certification supply chain flow process, (3) making a priority scale of 7 waste to minimize the waste of certification processing , then the type of waste that most often occurs in the type of waiting (28%) and the proportion of time value added activities (VA) of (54%) with non value added (NVA) of (46%). After the improvement, the result shows that the proportion of activity time is equal to value added (88%). Non-value added (NVA) is reduced to equal to (12%) based on the activity design that has been operated. 50 days. 

scholarly journals Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Waiting Time Pada Proses Produksi Spring Guide XXX Di CV. Gradient

2017 ◽  
Vol 4 (02) ◽  
pp. 170
Author(s):  
Kuntari Puspa Sari ◽  
Agus Alex Yanuar ◽  
Meldi Rendra
Keyword(s):  
Injection Molding ◽  
Waiting Time ◽  
Preventive Maintenance ◽  
Lean Manufacturing ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Future State ◽  
Fishbone Diagram

CV. Gradient merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi plastik menggunakan mesin injection molding. Produk pada penelitian ini fokus pada produk spring guide dengan tipe XXX. Berdasarkan hasil observasi, wawancara dan kuesioner terdapat beberapa waste yang ditemukan dalam proses produksinya, salah satunya adalah waste yang menjadi fokus penelitian yaitu waste waiting time. Metode untuk meminimasi waste tersebut adalah dengan menggunakan konsep lean manufacturing. Penelitian dimulai dengan melakukan observasi dan wawancara untuk memperoleh data-data yang menunjang pemetaan proses produksi spring guide yang terjadi dengan menggunakan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) sehingga diketahui total waktu non-value added akibat waste waiting time adalah 7161.87 detik atau 57.8% dari lead time. Setelah itu, dilakukan analisis akar penyebab waste waiting time dengan menggunakan 5 whys dan fishbone diagram. Hasil dari analisis akar penyebab waste dapat digunakan untuk menentukan usulan rancangan yang akan dibuat berupa jadwal pemeliharaan mesin injection molding menggunakan preventive maintenance untuk mengurangi aktivitas non-value added. Pada kondisi yang akan datang, usulan rancangan dapat menghilangkan waktu menunggu dan waktu perbaikan yang menyebabkan waste waiting time. Berdasarkan future state total waktu non-value added dapat dikurangi menjadi 721.87 detik atau 12.12% dari lead time yang diperoleh dari penghilangan aktivitas menunggu dan aktivitas perbaikan.

scholarly journals Usulan Perbaikan Lintasan Produksi Minyak Herba Sinergi Menggunakan Value Stream Mapping (Studi Kasus: PT Herba Emas Wahidatama)

2021 ◽  
Vol 1 (1) ◽  
pp. 55-65
Author(s):  
Reza Trisnani ◽  
Amanda Sofiana ◽  
Tigar Putri Adhiana
Keyword(s):  
Waiting Time ◽  
Cycle Time ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Time Study ◽  
Value Stream ◽  
Future State

PT HEW merupakan perusahaan manufacture yang bergerak dalam bidang industri obat tradisional dan pangan olahan. Dalam proses produksinya, MHS melalui 3 tahapan proses yaitu pengolahan, pengemasan primer dan pengemasan sekunder. Permasalahan yang terjadi adalah target produksi dari proses pengemasan, baik primer maupun sekunder belum tercapai. Tidak tercapainya target produksi tersebut disebabkan oleh terdapatnya waste yang menyebabkan aktivitas produksi berjalan kurang optimal. Waste yang ditemukan selama observasi awal yaitu unnecessary inventory berupa WIP, defect, unnecessary motion, inappropriate processing, excessive transportation dan waiting time. Penelitian ini menggunakan value stream mapping untuk memetakan seluruh aliran informasi dan material guna mengidentifikasi waste yang ada di dalam proses produksi. Setelah diidentifikasi, akan ada usulan perbaikan untuk mereduksi waste yang ada. Penelitian dimulai dengan pengambilan data waktu menggunakan stopwatch time study. Waktu proses digunakan dalam value stream mapping untuk mengetahui alur proses dan lead time produksi. Penelitian ini menghasilkan usulan perbaikan yang terdiri atas 5 tindakan. Pada future state mapmenghasilkan production lead time berkurang sebanyak 34.57%, total cycle time berkurang sebanyak 51.85%, line efficiency meningkat sebanyak 11.07% dan aktivitas non value added berkurang sebanyak 61.53% serta target produksi meningkat menjadi 140%.

scholarly journals Improving Quality Control Process Through Value Stream Mapping

2018 ◽  
Vol 7 (2.29) ◽  
pp. 219
Author(s):  
Zulfa Fitri Ikatrinasari ◽  
Dan Kosasih
Keyword(s):  
Quality Control ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Maximum Efficiency ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Process Time ◽  
Value Stream ◽  
Current State ◽  
Future State ◽  
Quality Control Process

PT. AEMI is one of the growing electronic component manufacturing company. By this time, Kaizen project has been run and managed to become a culture in PT AEMI. However, the project has not integrated, comprehensive and not yet has a long-term goals. Implementation of value stream mapping (VSM) in PT AEMI is expected to make Kaizen projects more focused and to produce increasing of the maximum efficiency. In addition, VSM Kaizen is believed to make the those programs more integrated, effective and comprehensive. This study aims to: (1) create a current state mapping in the Department of Quality Control PT. AEMI, (2) identify wastes in the Department of Quality Control PT.AEMI, (3) create a future state mapping at the Department of Quality Control PT. AEMI, (4) make a plan of improvement and analyzing the application. Stages of the study were as follows: (1) identification of work processes, (2) collect and analysis of work process time, (3) analysis of the current state mapping, (4) calculate of lead time and process time, (5) analysis of value added and non value-added activities, (6) analysis of wastes, (7) make a plan of future state mapping, (8) improvement design (improvement planning), (9) implementation of improvement, (10) analysis of the implementation of improvements. The results of this study are: 1) current state mapping at QC Department shows that the total lead time of 848 minutes where there is non-value added activity of 778 minutes. 2) identify waste on the handling process where the product movement from assembly to QC for 2 minutes, movement transactions from assembly to QC for 479 minutes and the waiting time at  inspection area for 727 minutes. 3) future state mapping at QC Department shows that the total lead time of 516.5 minutes where there is non-value added activity of 446.5 minutes. 4) the improvement to do is to change the lay out where final inspection is moved from QC to manufacturing so as to result in reduce of non-value added activity by 46%. 

scholarly journals Impact of value added services on patient waiting time at the ambulatory pharmacy Queen Elizabeth Hospital

2017 ◽  
Vol 15 (1) ◽  
pp. 846-846 ◽  
Author(s):  
Benjamin C. Loh ◽  
Kheng F. Wah ◽  
Carolyn A. Teo ◽  
Nadia M. Khairuddin ◽  
Fairenna B. Fairuz ◽  
...  
Keyword(s):  
Waiting Time ◽  
Value Added ◽  
Queen Elizabeth Hospital ◽  
Patient Waiting Time ◽  
Patient Waiting

scholarly journals Rantai Nilai Cabai di Lahan Pasir Pantai Kabupaten Kulon Progo

2018 ◽  
Vol 7 (4) ◽  
pp. 458-467
Author(s):  
Agus Dwi Nugroho ◽  
I Made Yoga Prasada ◽  
Saraswati Kirana Putri ◽  
Herdiana Anggrasari ◽  
Pinjung Nawang Sari
Keyword(s):  
Information Flow ◽  
Value Chain ◽  
Coastal Area ◽  
Value Added ◽  
Auction Market ◽  
Farmer Groups ◽  
Market Needs

Tujuan penelitian ini adalah mengetahui rantai nilai cabai di lahan pasir pantai Kabupaten Kulon Progo. Penelitian ini dilakukan antara bulan Mei sampai Agustus 2017 di Kecamatan Panjatan, Kabupaten Kulon Progo, Provinsi Daerah Istimewa Yogyakarta. Responden penelitian yakni 30 petani dan pedagang cabai. Hasil penelitian menunjukkan rantai nilai cabai di lahan pasir pantai telah berlangsung dengan baik. Indikator aliran produk, uang dan informasi termasuk dalam kategori lancar dan sangat lancar. Keberhasilan usahatani dan pemasaran cabai di lahan pasir pantai karena keberadaan pasar lelang yang mampu menjamin terjualnya produk dengan harga menguntungkan bagi petani dan pedagang. Salah satu hal yang perlu dikembangkan pasar lelang adalah perlunya kepastian informasi ketersediaan stok cabai dari petani sehingga dapat digunakan sebagai salah satu solusi untuk mengurangi fluktuasi harga cabai. Pasar lelang perlu memperluas jaringan binaan kelompok tani agar ada kontinuitas stok cabai sepanjang tahun. The value chain needs to be known by farmers or industries to increase value-added and profits of commodities, including chilli in the sandy coastal area. The purpose of this research is to know the value chain of chilli in the sandy coastal area Kulon Progo Regency. This research was conducted between May until August 2017, in Panjatan District, Kulon Progo Regency, Yogyakarta Province. The respondents were 30 farmers and traders. The results showed that the value chain of chilli in the sandy coastal area has been going well. The product, financial and information flow indicators in the smooth and very smooth categories. The success of farming and marketing of chilli in the sandy coastal area because of the existence of the auction market. It’s able to guarantee the sale of chilli with the best price for farmers and traders. To develop the auction market, its need for a certainty the availability of chilli stock from farmers so it can be used as a solution to reduce the fluctuation of chilli’s price. The auction market needs to expand the network of farmer groups to ensure continuity of chilli stock every year.

scholarly journals IMPLEMENTASI KONSEP LEAN MANUFACTURING GUNA MENGURANGI PEMBOROSAN DI LANTAI PRODUKSI

OPSI ◽  
2018 ◽  
Vol 11 (1) ◽  
pp. 14 ◽  
Author(s):  
Almer Panji Pradana ◽  
Mochammad Chaeron ◽  
Muhammad Shodiq Abdul Khanan
Keyword(s):  
Six Sigma ◽  
Lean Manufacturing ◽  
Lean Six Sigma ◽  
Assessment Model ◽  
Value Stream ◽  
Event Simulation ◽  
Analysis Tools ◽  
Big Picture

CV Marga Jaya (Pabrik II) adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan paving/conblock secara masal. CV Marga Jaya (Pabrik II) selalu berusaha mengurangi pemborosan yang terjadi selama proses produksi paving/conblock. Pemborosan yang terjadi antari lain, adanya produksi berlebih, transportasi, waktu menunggu, dan cacat yang berlebih.  Lean Manufacaturing merupakan pendekatan yang bertujuan untuk merampingkan proses dengan mengurangi pemborosan yang terjadi selama proses produksi. Pendekatan konsep lean manufacturing dimulai dengan membuat big picture mapping, dilanjutkan dengan waste assessment model (WAM), diagram cause and effects, value stream analysis tools (VALSAT), usulan perbaikan waste yang terjadi, dan pembuatan descrete event simulation (DES). Hasil yang didapat bahwa waktu menunggu yang terjadi diperbaiki dengan menggunakan conveyor, produksi berlebih yang terjadi diperbaiki dengan melakukan perencanaan produksi, dan cacat berlebih yang terjadi diperbaiki dengan menggunakan 5W+1H dengan sebelumnya menggunakan konsep lean six sigma dan didapat nilai sigma sebesar 4,31 sigma. Simulasi proses menunjukkan dengan mengurangi pemborosan, kemampuan produksi naik 15,36% (penjemuran 30 hari) dan 147,20% (penjemuran 7 hari).

Sign in / Sign up

Export Citation Format

Share Document