PENERAPAN LEAN MANUFACTURING GUNA MEMINIMASI WASTE PADA LANTAI PRODUKSI (Studi Kasus: UD. FILKIN)

UD. Filkin adalah salah satu perusahaan industri yang bergerak di bidang mebel. Salah satu produknya adalah pintu. Dalam produksinya, terdapat berbagai jenis waste yang sering terjadi tanpa disadari, karena telah dianggap sebagai sesuatu yang wajar dan umum, padahal sesungguhnya sangat merugikan, dan seharusnya bisa dihindari, sehingga pada hasil identifikasi ditemukan beberapa jenis waste yang diantaranya waiting, innappropiateprocessing dan overproduction.Maka tujuan penelitian ini adalah untuk mengidentifikasi dan mengevaluasi penyebab waste yang terjadi dalam lantai produksi, dan juga memberikan rekomendasi perbaikan untuk mengurangi waste di lantai produksi. Salah satu metode yang dapat digunakan untuk mengurangi atau mengeliminasi waste adalah dengan metode Lean Manufacturing.Pendekatan Lean Manufacturing dilakukan dengan menganalisis waste dengan value stream mapping, menentukan waste dan mengidentifikasi akar penyebab masalah atau peristiwa dengan root cause analysis, dan merancang rekomendasi perbaikan untuk mengatasi waste tersebut.Berdasarkan hasil penelitian diketahui bahwa tiga waste dengan rangking tertinggi adalah waiting dengan skor (17,1%), innappropiateprocessing (16,5%) dan overproduction (15,9%). Sehingga untuk mengurangi wastewaiting disarankan agar melakukan pelatihan dan penambahan pekerja. Untuk mengurangi wasteinnappropiateprocessing disarankan untuk meningkatkan pola pemahaman pekerja terhadap keinginan konsumen. Dan untuk mengurangi waste overproduction disarankan untuk melakukan perencanaan ulang terhadap produk yang akan dibuat, yang sesuai dengan permintaan pasar.

Download Full-text

Analisis Lean Manufacturing untuk Minimasi Waste pada Proses Door PU

Jurnal INTECH Teknik Industri Universitas Serang Raya ◽

10.30656/intech.v6i1.2045 ◽

2020 ◽

Vol 6 (1) ◽

pp. 65-74

Author(s):

Ratna Novitasari ◽

Irwan Iftadi

Keyword(s):

Lean Manufacturing ◽

Value Added ◽

Root Cause Analysis ◽

Value Stream Mapping ◽

Cause Analysis ◽

Value Stream ◽

Root Cause

PT XYZ merupakan sebuah perusahaan manufaktur yang bergerak dalam penyedia alat-alat rumah tangga, salah satunya adalah kulkas. Pada proses produksi Door PU di divisi refrigerator terdapat permasalahan pencapaian output produksi yang lebih rendah dibandingkan dengan target produksi pada Door PU produk kulkas 1 pintu serta freezer. Penelitian ini membahas mengenai analisis lean manufacturing pada proses identifikasi dan minimasi waste yang ada pada proses Door PU di divisi refrigerator PT XYZ. Penelitian dilakukan dengan 4 tahapan. Tahap pertama adalah pembuatan Value Stream Mapping (VSM) untuk menunjukan keseluruhan proses produksi Door PU. Tahap kedua dilakukan identifikasi waste dan break down tahapan proses produksi dalam bentuk process activity mapping. Tahap ketiga adalah proses identifikasi akar permasalahan dari waste yang telah diketahui dengan menggunakan root cause analysis - 5 Why's. Berdasarkan penelitian yang dilakukan, didapatkan hasil waste berupa waiting dan defect, dengan nilai operasi value added sebesar 11,54%, non value added 7,69%, dan operasi necessary non value added sebesar 76,43%. Rekomendasi perbaikan mampu mengurangi total aktivitas proses dari 26 menjadi 24 serta peningkatan nilai PCE menjadi 31,45%.

Download Full-text

Perbaikan Efisiensi Jalur Layanan Pasien Rumah Sakit dengan Menggunakan Pendekatan Lean Healthcare

INOBIS Jurnal Inovasi Bisnis dan Manajemen Indonesia ◽

10.31842/jurnalinobis.v3i4.155 ◽

2020 ◽

Vol 3 (4) ◽

pp. 509-521

Author(s):

Wresni Anggraini ◽

Anifah Naswan Ilhamda

Keyword(s):

Value Added ◽

Root Cause Analysis ◽

Value Stream Mapping ◽

Cause Analysis ◽

Value Stream ◽

Root Cause ◽

Current State ◽

Future State ◽

Lean Healthcare ◽

Cycle Efficiency

Standar pelayanan minimal rumah sakit tentang waktu tunggu untuk rawat jalan yang ditetapkan oleh Kemenkes Nomor. 129/Menkes/SK/II/2008 adalah tidak lebih dari 60 menit. Masalah yang dihadapi oleh Poli Tulip Rumah Sakit X Pekanbaru adalah waktu menunggu pasien lebih dari 60 menit. Tujuan dari penelitian ini adalah memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waktu tunggu pasien.. Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah lean healthcare menggunakan analisis Value Stream Mapping (VSM) untuk menentukan nilai Process Cycle Efficiency (PCE). Berdasarkan current state value stream mapping nilai PCE saat ini adalah 16,85%, ini berarti efisiensi lini pada Poli Tulip Rumah Sakit X Pekanbaru masih sangat rendah. Proses usulan perbaikan efisiensi lini dengan cara mengidentifikasi dan mengurangi non value added activity dan waste yang paling sering terjadi pada proses pelayanan pasien. Ditemukan waste yang berpengaruh menyebabkan waste delay adalah waste unnecessary movement dan lost oppurtunity to retain or win customers yaitu sebesar 22,11%. Untuk mencari akar penyebab waste dilakukan root cause analysis. Akar penyebab masalah dari waste yang terjadi di lini pelayanan pasien bersumber dari faktor individual pegawai dan manajerial Rumah Sakit. Simulasi future state value stream mapping dengan menggunakan ARENA dilakukan untuk menguji usulan perbaikan, didapatkan nilai PCE harapan sebesar 36,18 %, yang berarti dengan usulan perbaikan yang diberikan telah meningkatkan efisiensi jalur layanan pasien di Poli Tulip sebesar 19,33%.

Download Full-text

Improving Efficiency and Patient Satisfaction in a Peripherally Inserted Central Catheter Center Using Lean-Based Methodology

Journal of the Association for Vascular Access ◽

10.1016/j.java.2014.07.004 ◽

2014 ◽

Vol 19 (4) ◽

pp. 244-255 ◽

Cited By ~ 6

Author(s):

Ying Zhu ◽

Zhenqi Lu ◽

Hongqin Dai

Keyword(s):

Lean Manufacturing ◽

Value Stream Mapping ◽

Cancer Center ◽

Peripherally Inserted Central Catheter ◽

Central Catheter ◽

Value Stream ◽

Root Cause ◽

Number Of Patients ◽

Future Value ◽

Value Stream Map

Abstract Background: The peripherally inserted central catheter implantation and maintenance process was optimized at Shanghai Fu Dan University Cancer Center using lean-based methodology. Problems addressed were coping with capacity limitations and streamlining the process of patient care to reduce potential complications associated with delays in catheter administration. These clinical processes were evaluated with regard to pretreatment areas—such as booking, waiting, and patient education—and solutions were recommended to the problems that were identified. Methods: Lean methodology was used under actual clinical settings to improve the clinical process, using observations, patient surveys, interviews, data analysis, and a kaizen workshop. Three tools were applied from lean methodology: value stream mapping, bottleneck calculation, and fishbone root cause analysis. The philosophy of kaizen was used to enhance teamwork, boost morale, and encourage all members of the frontline nursing team and administration leaders to contribute ideas and suggestions for improvement. Results: A value stream map and a redesigned future value stream map were plotted at the workshop to identify problems related to inefficiency and waste and to aid in proposing solutions. Implementation of these solutions resulted in smooth and steady patient distributions on days with the largest patient volume during a typical week and an increase of 30% in the number of patients that could be seen in a week. Conclusions: The economic methodology of lean manufacturing, especially value stream mapping, can be a powerful tool for visualizing and better understanding processes to reduce waste and reengineer a standardized workstream in settings where peripheral intravenous central catheters are placed.

Download Full-text

Evaluasi Proses Produksi Country kettle Pada PT PLB Dengan Pendekatan Lean Maufacturing

Journal of Science and Application Technology ◽

10.35472/jsat.v5i1.356 ◽

2021 ◽

Vol 5 (1) ◽

pp. 68

Author(s):

Lina Aulia

Keyword(s):

Lean Manufacturing ◽

Value Added ◽

Value Stream Mapping ◽

Standard Material ◽

Value Stream ◽

Root Cause ◽

Spinning Process ◽

Unskilled Workers ◽

A Company ◽

Made In

PT PLB (pseudonym) is a company that produces household appliances and kitchen utensils. The country kettle is one type of product made by PT PLB. The productivity of the country kettle production line decreased by 56%. This was due to defective products. The largest percentage of defects in-country kettle products occurred in the spinning process of 40.18%. This study aimed to identify the causes of defects in-country kettle products and how to overcome them by designing improvement proposals. Lean manufacturing principles were used to evaluate the problems that occur. There were three types of lean manufacturing tools used in this study: Value Stream Mapping (VSM) and 5Ways. VSM was used to describe and identify value-added activities, non-value-added activities but necessary, and non-value-added activities so that the production process becomes lean. The root cause analysis was performed using the 5 Whys method. Unskilled workers and non-standard material types between suppliers are the highest contributors to defects in the spinning process. Based on this, this research was focused on improvements made in the spinning process. Proposals for improvements to the causes of the problems found are standardization of work procedures, standardization of supplier specifications, and arrangement of semi-finished goods and/or supplies. Based on the company's results, the proposed standardization of work procedures and arrangement of semi-finished goods and/or supplies may be implemented in the company. Meanwhile, the proposal for selecting suppliers is not feasible due to company limitations

Download Full-text

Analisis Penerapan Lean Production Process untuk Mengurangi Lead Time Process Perawatan Engine (Studi Kasus PT.GMF AEROASIA)

Jurnal Optimasi Sistem Industri ◽

10.25077/josi.v14.n2.p299-309.2015 ◽

2016 ◽

Vol 14 (2) ◽

pp. 299 ◽

Cited By ~ 2

Author(s):

Wahyu Adrianto ◽

Muhammad Kholil

Keyword(s):

Lean Manufacturing ◽

Lead Time ◽

Value Added ◽

Value Stream Mapping ◽

Dominant Type ◽

Value Stream ◽

Root Cause ◽

Gate System ◽

People Development ◽

Engine Maintenance

Engine maintenance strives to always improve its service excellence with tools such as gate system where the system is expected to realize the lead time for 60days. In the implementation of the gate system is still not able to meet the expected target. During maintenance or overhaul the engine is still encountered waste or waste that causes the target cannot be met. Lean Manufacturing is an approach that aims to minimize waste that occurs in the process flow.Understanding the conditions of the process described in Value Stream Mapping for further elaborate activities that have the value-added and non-value added.Through seven waste concept, then be weighted to determine the most dominant type of waste.From the data processing is obtained that through the Value Stream Mapping is known gate 1 and gate 3 is the point that there are many wastes. Weighting and ranking of seven existing waste in the process of the activity obtained results in the form of a waste critical sequence of seven existing waste. Highest weights on the type of waste waiting with a weight of 0.38. Results of Root Cause Analysis in mind that the root cause of waste waiting for that data is maintained, the lack of attention to people development, There are still bugs in the system and miscommunication.

Download Full-text

IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING GUNA MEREDUKSI WASTE (Studi Kasus : UD. X)

ALE Proceeding ◽

10.30598/ale.3.2020.75-81 ◽

2021 ◽

Vol 3 ◽

pp. 75-81

Author(s):

Nil Edwin Maitimu ◽

Marcy L. Pattiapon

Keyword(s):

Lean Manufacturing ◽

Root Cause Analysis ◽

Cause Analysis ◽

Root Cause

Tujuan akhir suatu perusahaan adalah untuk memperoleh profit setinggi mungkin. Profit yang tinggi yang akan diperoleh jika perusahaan bisa menekan sekecil mungkin pengeluaran perusahaan dan melakukan efisiensi termasuk menekan pemborosan yang ada. Untuk mencapai tujuan tersebut maka perusahaan perlu membuat proses produksi menjadi optimal. UD. X adalah salah satu perusahaan industri yang bergerak dibidang mebel. Produk yang dihasilkan oleh UD. X adalah furniture seperti meja, kursi, lemari, jendela dan pintu. Faktor yang mengakibatkan terjadinya pemborosan terhadap waktu, tenaga, jarak, material, dan mesin sehingga mengakibatkan terjadinya waktu tunggu yang lama dan memperkecil ruang gerak pekerja. Kondisi ini apabila terjadi secara terus-menerus akan berpengaruh terhadap efisiensi dan produktivitas perusahaan, yang nantinya dapat merugikan perusahaan.Berdasarkan hasil penelitian maka urutan waste yang terjadi pada proses produksi pintu dalam UD. X dari rangking tertinggi sampai rangking terendah adalah waste waiting (17,1%), waste innappropiate processing (16,5%), waste overproduction (15,9%), waste inventory (15,3%), waste transportation (14,1%) waste unnecessary motion (11,8%) dan waste defects (9,4%). Dengan mengetahui waste yang terjadi maka dilakukan upaya untuk mengurangi waste yang terjadi. Metode Root Cause Analysis adalah sebuah metode yang bertujuan untuk mengidentifikasi akar penyebab masalah atau peristiwa. Dengan menggunakan metode ini maka diharapakan dapat mengurangi waste yang terjadi pada sistem produksi pintu.

Download Full-text