scholarly journals The Lean Manufacturing Implementation to Eliminate Waste in Machining Cast Wheel Line Production by Using WAM dan VALSAT Method

2021 ◽  
Vol 2 (1) ◽  
pp. 56-62
Author(s):  
Daonil ◽  
Yuri M. Zagloel
Keyword(s):  
Lean Manufacturing ◽  
Assessment Model ◽  
Leak Test ◽  
Line Production ◽  
Value Stream ◽  
Analysis Tools

Penelitian ini bertujuan untuk mengeliminasi waste pada lini produksi machining cast wheel dengan implementasi konsep lean manufacturing. Metode lean manufacturing yang digunakan adalah Waste Assessment Model (WAM) untuk identifikasi waste pada proses manufaktur dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk memilih mapping tools yang digunakan dalam analisis waste. Berdasarkan hasil analisis didapatkan tiga rekomendasi perbaikan yaitu modifikasi desain soft jaw mesin OP 20 (facing dan boring), aplikasi metode sampling pada proses OP 40 (leak test), dan penggabungan proses OP 70/OP 60 (washing). Hasil evaluasi rekomendasi didapatkan perbaikan pada lini produksi machining cast wheel berupa peningkatan kapasitas produksi menjadi 1,350 set per hari, penurunan reject rate menjadi 2%, dan efisiensi man power sebanyak 3 orang

scholarly journals IMPLEMENTASI KONSEP LEAN MANUFACTURING GUNA MENGURANGI PEMBOROSAN DI LANTAI PRODUKSI

OPSI ◽  
2018 ◽  
Vol 11 (1) ◽  
pp. 14 ◽  
Author(s):  
Almer Panji Pradana ◽  
Mochammad Chaeron ◽  
Muhammad Shodiq Abdul Khanan
Keyword(s):  
Six Sigma ◽  
Lean Manufacturing ◽  
Lean Six Sigma ◽  
Assessment Model ◽  
Value Stream ◽  
Event Simulation ◽  
Analysis Tools ◽  
Big Picture

CV Marga Jaya (Pabrik II) adalah perusahaan yang bergerak di bidang pembuatan paving/conblock secara masal. CV Marga Jaya (Pabrik II) selalu berusaha mengurangi pemborosan yang terjadi selama proses produksi paving/conblock. Pemborosan yang terjadi antari lain, adanya produksi berlebih, transportasi, waktu menunggu, dan cacat yang berlebih.  Lean Manufacaturing merupakan pendekatan yang bertujuan untuk merampingkan proses dengan mengurangi pemborosan yang terjadi selama proses produksi. Pendekatan konsep lean manufacturing dimulai dengan membuat big picture mapping, dilanjutkan dengan waste assessment model (WAM), diagram cause and effects, value stream analysis tools (VALSAT), usulan perbaikan waste yang terjadi, dan pembuatan descrete event simulation (DES). Hasil yang didapat bahwa waktu menunggu yang terjadi diperbaiki dengan menggunakan conveyor, produksi berlebih yang terjadi diperbaiki dengan melakukan perencanaan produksi, dan cacat berlebih yang terjadi diperbaiki dengan menggunakan 5W+1H dengan sebelumnya menggunakan konsep lean six sigma dan didapat nilai sigma sebesar 4,31 sigma. Simulasi proses menunjukkan dengan mengurangi pemborosan, kemampuan produksi naik 15,36% (penjemuran 30 hari) dan 147,20% (penjemuran 7 hari).

scholarly journals Peningkatan Efisiensi Proses Produksi Benang dengan Pendekatan Lean Manufacturing Menggunakan Metode WAM dan VALSAT di PT. XYZ

Jurnal IPTEK ◽  
2020 ◽  
Vol 4 (1) ◽  
pp. 27-32
Author(s):  
Gian Restuningtias ◽  
Ni Made Sudri ◽  
Yenny Widianty
Keyword(s):  
Lean Manufacturing ◽  
Lead Time ◽  
Assessment Model ◽  
Value Stream ◽  
Analysis Tools

PT. XYZ adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang produksi pembuatan benang. Salah satu produk yang dihasilkan yaitu benang P100 (Polyester 100%). Permasalahan yang dihadapi perusahaan adalah berlebihnya target produksi disebabkan karena adanya aktivitas yang tidak bernilai tambah (waste). Untuk itu digunakan pendekatan lean manufacturing untuk mengurangi waste pada proses produksi benang ini. Metode yang digunakan adalah Waste Assessment Model (WAM) untuk mengidentifikasi waste yang dominan pada proses pembuatan benang P100 (Polyester 100%) dan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) untuk memilih detail mapping tools. Berdasarkan hasil pengolahan, diperoleh waste yang paling dominan adalah overproduction, inventory, dan motion. Rekomendasi perbaikan yang diberikan yaitu penambahan alat bantu (handtruck) pada pengambilan sliver di proses drawing , penambahan operator pada proses winding, melakukan forecasting untuk mengurangi waste overproduction, menerapkan metode pengendalian persediaan untuk mengurangi waste inventory, dan melakukan penukaran tata letak ruang QC dengan ruang shift untuk mengurangi waste motion. Hasil evaluasi rekomendasi diperoleh penurunan lead time dari 133,13 menit menjadi 115,13 menit dan usulan perbaikan ini meningkatkan nilai PCE dari 48,85% menjadi 56,46%. Kata kunci  : Lean Manufacturing, Waste, WAM , VALSAT ,  Lead Time, PCE

scholarly journals WASTE ELIMINATION USING VALUE STREAM MAPPING AND VALSAT

2017 ◽  
Vol 3 (2) ◽  
Author(s):  
Dion Avellino Suyanto ◽  
Sunday Noya
Keyword(s):  
Lean Manufacturing ◽  
Lead Time ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Current State ◽  
Future State ◽  
Analysis Tools ◽  
Fierce Competition ◽  
Cycle Efficiency ◽  
Working Efficiency

Fierce competition encourages companies to make continuous improvements to achieve better working efficiency. One method to improve the working efficiency is using the concept of lean manufacturing. The efficiency of the existing work in PT. Rimba Kencana is still not good because there are many processes that are not uniform and because of that, production lead time is increased. By using value stream mapping and value stream analysis tools (VALSAT), the production processes in the company are mapped into the current state mapping and future state mapping. In the current state mapping, the total value of production lead time is 59.49 days and the value of process cycle efficiency (PCE) is 0.013%. After doing improvement on welding department, the total value of production lead time decreased to 48.22 days and the value of process cycle efficiency becomes 0.016%. Keywords: Efficiency, Value Stream Mapping, Value Stream Analysis Tools

scholarly journals Waste Assessment in an Indian Casting Industry: A step towards Lean Manufacturing

2020 ◽  
Vol 9 (3) ◽  
pp. 1861-1866
Keyword(s):  
Lean Manufacturing ◽  
Assessment Model ◽  
Relationship Matrix ◽  
Analysis Tool ◽  
Effect Analysis ◽  
Value Stream ◽  
Slag Inclusions ◽  
Casting Industry ◽  
Set Up ◽  
Assessment Questionnaire

In today’s era of globalization, it is essential to ensure that Indian manufacturing industries like casting and metal-working industries which work on stringent conditions of varying customer demands and constant adhering to excellent quality standards are able to flourish in the fiercely competitive environment while keeping the production as economical as possible. Hence, the need arises for continuous improvement in the manufacturing phase of the product by assessing, minimizing, and eliminating wastes of any kind. This study adopts and implements a waste assessment model in a casting industry with the purpose of assessment of wastes and hence, proceed towards a leaner manufacturing set-up. Initially, the quantification of direct relationships between the seven types of wastes was done by forming a waste relationship matrix (WRM). Next, a waste assessment questionnaire (WAQ) consisting of 68 questions, was introduced for the allocation of wastes in the industry. The results of WRM and WAQ were integrated to obtain the ranks of the seven types of wastes in the industry, and it was found that waste of defects was the highest-ranked waste followed by wastes of inventory and overproduction. Process Activity Mapping (PAM) received the highest score (482.79) in the analysis done by Value Stream Analysis Tool (VALSAT), thus, it was chosen as the preferred tool in the current situation. The results of Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) of various defects of casting indicated sand inclusions (432) and slag inclusions (336) as the defects having the highest Risk Priority Numbers (RPN).

scholarly journals IMPLEMENTASI LEAN MANUFACTURING PADA PROSES PRODUKSI UNTUK MENGURANGI WASTE GUNA LEBIH EFEKTIF DAN EFISIEN

2020 ◽  
Vol 1 (2) ◽  
pp. 85-95
Author(s):  
Edwin Bayu Kurniawan ◽  
Ni Luh Putu Hariastuti
Keyword(s):  
Failure Mode ◽  
Lean Manufacturing ◽  
Effect Analysis ◽  
Value Stream ◽  
Analysis Tools ◽  
Industrial Coating ◽  
Cycle Efficiency

CV. Nipson Industrial Coating adalah perusahaan yang hanya bergerak untuk memproduksi coating, dimana perlu terus menerus meningkatkan kinerja perusahaan untuk meningkatkan kualitas dan tepat waktu dalam pengiriman ke pada konsumen. Dengan strategi lean manufacturing perusahaan mampu mengidentifikasi jenis pemborosan (waste) yang terjadi dalam proses produksi sehingga waste yang terjadi bisa dihilangkan. Pemborosan (waste) diidentifikasi dengan seven waste, kemudian dilakukan pemetaan secara detail dengan Value Stream Analysis Tools (VALSAT) dan dianalisa akar penyebab masalah dengan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Dari hasil penelitian ini, didapatkan pemborosan (waste) pada proses produksi adalah waiting/delay dan defect. Dampak dari penerapan strategi lean manufacturing pada proses produksi menurut process activity mapping, meningkatkan process cycle efficiency menjadi 94.84% dan menurut quality filter mapping adalah melaksanakan standarisasi pada material bahan baku kemudian melakukan pelatihan terhadap pekerja dikhususkan terhadap bidangnya masing-masing.  Kata Kunci : Lean Manufacturing, Waste, VSM, VALSAT, FMEA

ANALISA EFEKTIVITAS PROSES SINTER PLANT DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING

2020 ◽  
Vol 3 (2) ◽  
pp. 99-110
Author(s):  
Herudi Herudi ◽  
Fathurohman Fathurohman ◽  
Supriyadi Supriyadi
Keyword(s):  
Lean Manufacturing ◽  
Sinter Plant ◽  
Hot Metal ◽  
Belt Conveyor ◽  
Value Stream ◽  
Analysis Tools ◽  
Cycle Efficiency

Divisi sinter plant adalah perusahaan yang memproduksi sinter ore sebagai bahan baku utama pembuatan hot metal. Dalam proses produksinya divisi sinter plant masih terdapat pemborosan sehingga proses produksi menjadi tidak efektif. Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi dalam proses sinter ore dan memberikan rekomendasi perbaikan mengurangi pemborosan yang terjadi. Penelitian ini menggunakan konsep lean manufacturing dengan menggunakan Value Stream Analysis Tools berdasarkan kuesioner yang diberikan kepada empat supervisor dan Root Couse Analysis. Berdasarkan hasil penelitian didapatkan pemborosan (waste) yang paling dominan dan mempengaruhi proses pencampuran material yaitu over process (60 %) dan motion (40 %). Perbaikan dalam over process dilakukan dengan cara mengganti fasilitas mixing dengan belt conveyor pada proses pencampuran material mampu meningkatkan efektivitas proses. Pergantian ini juga berdampak pada hilangnya proses motion dan berdampak pada peningkatan nilai process cycle efficiency. Penerapan lean manufacturing secara terus akan menghilangkan pemborosan yang terjadi pada proses produksi yang berdampak pada peningkatan kinerja operasional prusahaan.

scholarly journals Perancangan Lean Manufacturing dengan Menggunakan Waste Assessment Model (WAM) dan VALSAT untuk Meminimumkan Waste (Studi Kasus: PT. XYZ)

2018 ◽  
Vol 7 (1) ◽  
pp. 55
Author(s):  
Tamzil Satria
Keyword(s):  
Lean Manufacturing ◽  
Lead Time ◽  
Research Result ◽  
Value Added ◽  
Assessment Model ◽  
Production Time ◽  
Value Stream ◽  
Tea Production ◽  
Cycle Efficiency ◽  
Industrial Company

<p><em>As an industrial company, XYZ Ltd. engaged in beverages should pay attention to the detailed processes of each line of its production. This aims to minimize potential problems which may occur that can cause losses. This research aimed to minimize waste on the production floor by designing  lean manufacturing. Lean manufacturing is an approach that tries to eliminate waste that occurs in the value stream. The method used is Waste Assessment Model (WAM) that functions to identify waste in tea  production, and Value Stream Analysis Tools (VALSAT) which functions to select mappingtools used, based on WAM result. From the research result, it was found out  that the production time of original tea 450 ml took 20,255.4 seconds and the total lead time of product fulfillment for delivery to customers took 13.23 days. The average reject product was 0.65%, exceeding the company maximum standard. Based on the mapping, recommendation for improvement was  given to minimize waste, among others the elimination of Non Value Added (NVA) activity, the application of forecasting, and preventive maintenance activities. This research resulted in the waste identification, which  the biggest waste in this company was defect, decreasing the lead time of production time to become 14,767,4 second faster and Process Cycle Efficiency (PCE) which was increased from 39,12% to 53,66%.</em></p>

scholarly journals Analisis Lean Manufacturing Pada Aktivitas Proses Produksi di PT. Mandala Logam Utama

2020 ◽  
Vol 17 (2) ◽  
pp. 59-68
Author(s):  
Yusuf Mauluddin ◽  
Ibna Faizal Rahman
Keyword(s):  
Lean Manufacturing ◽  
Theory Of Constraints ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Relationship Matrix ◽  
Air Conditioner ◽  
Value Stream ◽  
Analysis Tools

Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang ada pada aktivitas proses produksi. Pendekatan yang dilakukan adalah dengan konsep Lean Manufactuirng, tools yang digunakan adalah Value Stream Mapping (VSM), Waste Relationship Matrix (WRM) dan Waste Assessment Questionaire (WAQ), Value Stream Analysis Tools (VALSAT), waste dengan persentase terbesar direkomendasikan diperbaiki sesuai tools yang terpilih di VALSAT. Setelah hasil analisa dengan VALSAT langkah selanjutnya adalah analisa dengan TOC (theory of Constraints) sebagai alat analisa pendukung. Dari hasil penelitian ini diperoleh waste yaitu waiting yang menyebabkan overproduction pada stasiun kerja proses pendinginan, setelah terdapat hasil analisa dengan VALSAT dan TOC  maka dapat ditentukan usulan perbaikan yaitu dengan membuat gudang pendinginan khusus yang dilengkapi alat pendingin seperti AC (air conditioner) ataupun kipas angin, hal tersebut akan membantu perusahaan mengurangi waste pada aktivitas proses produksi.

scholarly journals Implementation of Lean Manufacturing and Kaizen to Improve Productivity in The Production Floor

Jurnal IPTEK ◽  
2020 ◽  
Vol 4 (2) ◽  
Author(s):  
Linda Theresia ◽  
Gadih Ranti ◽  
Ray Kreshna
Keyword(s):  
Lean Manufacturing ◽  
Manufacturing Industry ◽  
Value Added ◽  
Assessment Model ◽  
Added Value ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Current Production ◽  
Engine Maintenance ◽  
Cycle Efficiency

Currently the industry is trying to improve its competitiveness. This makes the manufacturingindustry needs to adapt the Lean-Kaizen concept. Lean-Kaizen means eliminating waste through small improvements made on an ongoing basis. This research takes a case study at PT Inoac Poltechno Indonesia, which is engaged in foam production. The current production target is only 56% of the planned target. Besides that, there are found many defective products and activities that have no added value. Furthermore, a map of the current condition is made to find waste and know the kaizen that will be carried out. Furthermore, a future map was developed with work standardization and Value Stream Mapping to determine activities that have no added value. Calculation of Waste Assessment Model (WAM), shows the biggest waste is defect (26.73%), inventory (15.79%), and waiting (13.35%). This study found that by adding trolley, adding operators, making SOPs, scheduling engine maintenance would make non-value added (NVA) activities decrease from 29.95% to 20.5%. Process Cycle Efficiency increased from 22.31% to 28.25% (thus fulfilling international PCE requirements for the manufacturing industry). Keyword : Lean-Kaizen, productivity, waste

Sign in / Sign up

Export Citation Format

Share Document