scholarly journals Pemborosan (Waste) di Instalasi Gawat Darurat RSI PKU Muhammadiyah Tegal

2020 ◽  
Vol 2 (02) ◽  
pp. 47-51
Author(s):  
Nurhidayat Nurhidayat ◽  
Firman Firman ◽  
Adi Utarini
Keyword(s):  
Action Research ◽  
Waiting Time ◽  
Cycle Time ◽  
Lead Time ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Lean Management ◽  
Value Stream ◽  
Taking Action ◽  
Planning Action

Latar Belakang: Penerapan Jaminan Kesehatan Nasional (JKN) dengan cakupan kesehatan semesta meningkatkan jumlah kunjungan pasien ke rumah sakit, termasuk di Instalasi Gawat Darurat (IGD). Peningkatan di IGD ini menyebabkan waktu tunggu pemindahan pasien dari IGD ke ruang rawat inap pun semakin lama. Untuk mempersingkatnya, digunakan metode lean management. Tujuan: Menurunkan lama waktu tunggu pemindahan pasien dari IGD ke ruang rawat inap dengan cara mengidentifikasi pemborosan waktu tunggu, dan melakukan perbaikan faktor-faktor penyebab pemborosan. Metode: Diterapkan empat tahapan penelitian action research. Pertama, pengumpulan data awal pada diagnosing action, diikuti dengan identifikasi penyebab pemborosan dan solusinya pada tahap kedua, planning action. Ketiga, dilakukan perbaikan cepat pada tahap taking action, meliputi sosialisasi rencana implementasi, update ketersediaan ruang rawat inap, perakitan rekam medis di ruang rawat inap, penulisan resep dokter hanya untuk obat penggunaan di IGD. Penelitian diakhiri dengan evaluasi waktu tunggu dan tindak lanjut pada tahap evaluating action. Hasil: Terdapat delapan tahapan utama dalam alur proses pelayanan pasien IGD hingga pemindahan ke rawat inap. Pemborosan yang utama adalah: waste of overprocessing, waste of motion, dan waste of waiting. Beberapa penyebab utama pemborosan adalah kasus false emergency, kekurangan sumber daya (ruang tunggu dan SDM, papan informasi). Hasil pemetaan dengan Value Stream Mapping adalah rerata 69,9 menit lead time, yang turun menjadi 51,5 menit setelah pasca intervensi. Demikian pula terdapat penurunan waiting time dari 39,9 menit menjadi 28,5 menit, dan cycle time dari 30 menit menjadi 23 menit. Kesimpulan: Lean management dapat mengidentifikasi waste dan menurunkan lama waktu pemindahan pasien IGD ke ruang rawat inap. Lean management perlu dijadikan budaya sebagai salah satu proses dalam upaya perbaikan mutu. Diharapkan hasil intervensi cepat ini dapat dipertahankan oleh rumah sakit, agar menjadi berkelanjutan.

scholarly journals MEMINIMASI PEMBOROSAN DENGAN LEAN MANUFACTURING PADA PROSES PRODUKSI DI PT. IE

2021 ◽  
pp. 1451
Author(s):  
Ahmad Ahmad ◽  
Helena JK ◽  
Andrean Yonathan
Keyword(s):  
Waiting Time ◽  
Cycle Time ◽  
Lean Manufacturing ◽  
Lead Time ◽  
Fault Tree Analysis ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Tree Analysis ◽  
Value Stream ◽  
Current State ◽  
Future State

PT. IE is engaged in the business of making Lighting and Lampposts. Based on observations and interviews, there are still some wastes that arise in the flow of the production process, among which there are still many wastes of waiting time, transportation, movement and inventory. These wastes cause the product completion time to be longer and the resulting quality decreases. To eliminate or reduce waste, it is necessary to apply Lean Manufacturing. Lean Manufacturing is a systematic approach to eliminating waste and changing processes by identifying and reducing waste with continuous improvement and striving to create a production flow along the value stream by eliminating all forms of waste and increasing the added value of products to customers. From the Pareto diagram, it is found that transportation waste has the highest percentage of 26.21%, waiting time is 21.38%, motion waste is 19.31% and waste inventories are 15.17%. while the results of the Value Stream Mapping Current State Map mapping obtained a production lead time of 7,680 seconds and a total cycle time of 6,660 seconds and a PCE Current State Map value of 53.09%. Identify the root causes of waste using Fishbone diagrams, 5 Why Analysis, 5W+1H, Fault Tree Analysis and FMEA. After corrective actions have been taken, based on the Value Stream Mapping Future mapping there is a decrease in production lead time to 5,220 seconds and a decrease in total cycle time to 4,860 seconds and an increase in PCE Future State Map to 68.10% so that there is an increase of 15.01% which shows The company's production process has become more Lean.PT. IE bergerak dalam bisnis pembuatan Lighting dan Tiang Lampu. Berdasarkan observasi dan wawancara, masih terdapat beberapa pemborosan (waste) yang timbul di aliran proses produksi di antaranya masih banyak terjadi pemborosan-pemborosan waktu tunggu, transportasi, gerakan dan inventori. Pemborosan-pemborosan tersebut menyebabkan waktu penyelesaian produk menjadi lebih lama dan kualitas yang dihasilkan menurun. Untuk menghilangkan atau mengurangi pemborosan diperlukan adanya penerapan Lean Manufacturing.Lean Manufacturing merupakan pendekatan sistematik untuk mengeliminasi pemborosan dan mengubah proses dengan cara mengidentifikasi dan mengurangi pemborosan dengan perbaikan kontinu dan berupaya untuk menciptakan aliran produksi sepanjang value stream dengan menghilangkan segala bentuk pemborosan serta meningkatkan nilai tambah produk kepada pelanggan. Dari diagram Pareto ditemukan waste transportasi memiliki persentase paling tinggi sebesar 26,21%, waktu tunggu  21,38%, waste motion 19,31% dan waste inventories 15,17%. sedangkan hasil pemetaan Value Stream Mapping Current State Map diperoleh production lead time selama 7.680 detik dan total cycle time selama 6.660 detik serta nilai PCE Current State Map sebesar 53,09%. Identifikasi akar permasalahan pemborosan menggunakan diagram Fishbone, 5 Why Analysis, 5W+1H, Fault Tree Analysis dan FMEA. Setelah dilakukan tindakan–tindakan perbaikan, berdasarkan pemetaan Value Stream Mapping Future ada penurunan production lead time menjadi 5.220 detik dan penurunan total cycle time menjadi 4.860 detik serta ada peningkatan PCE Future State Map menjadi 68,10% sehingga ada peningkatan 15,01% yang menunjukan proses produksi perusahaan telah menjadi lebih Lean.

scholarly journals Usulan Perbaikan Lintasan Produksi Minyak Herba Sinergi Menggunakan Value Stream Mapping (Studi Kasus: PT Herba Emas Wahidatama)

2021 ◽  
Vol 1 (1) ◽  
pp. 55-65
Author(s):  
Reza Trisnani ◽  
Amanda Sofiana ◽  
Tigar Putri Adhiana
Keyword(s):  
Waiting Time ◽  
Cycle Time ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Time Study ◽  
Value Stream ◽  
Future State

PT HEW merupakan perusahaan manufacture yang bergerak dalam bidang industri obat tradisional dan pangan olahan. Dalam proses produksinya, MHS melalui 3 tahapan proses yaitu pengolahan, pengemasan primer dan pengemasan sekunder. Permasalahan yang terjadi adalah target produksi dari proses pengemasan, baik primer maupun sekunder belum tercapai. Tidak tercapainya target produksi tersebut disebabkan oleh terdapatnya waste yang menyebabkan aktivitas produksi berjalan kurang optimal. Waste yang ditemukan selama observasi awal yaitu unnecessary inventory berupa WIP, defect, unnecessary motion, inappropriate processing, excessive transportation dan waiting time. Penelitian ini menggunakan value stream mapping untuk memetakan seluruh aliran informasi dan material guna mengidentifikasi waste yang ada di dalam proses produksi. Setelah diidentifikasi, akan ada usulan perbaikan untuk mereduksi waste yang ada. Penelitian dimulai dengan pengambilan data waktu menggunakan stopwatch time study. Waktu proses digunakan dalam value stream mapping untuk mengetahui alur proses dan lead time produksi. Penelitian ini menghasilkan usulan perbaikan yang terdiri atas 5 tindakan. Pada future state mapmenghasilkan production lead time berkurang sebanyak 34.57%, total cycle time berkurang sebanyak 51.85%, line efficiency meningkat sebanyak 11.07% dan aktivitas non value added berkurang sebanyak 61.53% serta target produksi meningkat menjadi 140%.

scholarly journals Implementation of lean manufacturing to reduce waste in production line with value stream mapping approach and Kaizen in division sanding upright piano, case study in: PT. X

2018 ◽  
Vol 154 ◽  
pp. 01095 ◽  
Author(s):  
W. A. Santosa ◽  
M. Sugarindra
Keyword(s):  
Cycle Time ◽  
Lean Manufacturing ◽  
Lead Time ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Production Lines ◽  
Production Scale ◽  
Value Stream ◽  
Work In Process ◽  
Quality Product

PT. XY produces musical instruments such as Upright Pianos and Grand Pianos. Due to a competitive competition, a good quality product is highly required as well as increasing the production scale. To achieve these objectives, company needs to reduce wastes occurred in its production lines, particularly in the division of sanding panel upright piano (UP) which produces type of PE B1 pianos. High cycle time and lead-time are caused by wastes in UP panel sanding division. Therefore, it is needed improvements to be applied here so that the production lines will be run more effectively and efficiently. This study aims to identify wastes using Value Stream Mapping (VSM) as a tool of lean manufacturing and to implement the improvements using Kaizen. It is found that the wastes are motion and waiting. Furthermore, the improvements (kaizen) are focused on reducing motion and waiting wastes. It is shown that cycle time decreased from 51.16 minutes to 41.90 minutes, work in process or inventory can be reduced to 24 pcs over 32 pcs, and the lead-time is 0.167 days of 0.222 days.

scholarly journals RANCANGAN USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WAITING TIME PADA PROSES PRODUKSI RUBBER STEP ASPIRA BELAKANG DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING (STUDI KASUS: PT AGRONESIA DIVISI INDUSTRI TEKNIK KARET)

2016 ◽  
Vol 3 (02) ◽  
pp. 52
Author(s):  
Qolli Kusuma ◽  
Pratya Poeri Suryadhini ◽  
Mira Rahayu
Keyword(s):  
Waiting Time ◽  
Lean Manufacturing ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Current State ◽  
Fishbone Diagram

PT Agronesia (Divisi Industri Teknik Karet) merupakan perusahaan manufaktur industri pengolahan yang memproduksi berbagai jenis produk karet teknik untuk keperluan industri, salah satunya adalah rubber step. Penelitian ini difokuskan pada rubber step Aspira Belakang yang memiliki gap ketidaktercapaian produksi tertinggi. Pada proses produksi rubber step Aspira Belakang ditemukan waktu menunggu yang mempengaruhi tingkat pencapaian target produksi. Tahap awal dalam penelitian ini adalah dengan mengumpulkan data primer yang diolah untuk menggambarkan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) current state sehingga diketahui lead time dari proses produksi rubber step Aspira Belakang sebesar 5915.07 detik dengan waktu aktivitas value added sebesar 1131.47 detik atau 19.13% dari lead time. Tahap berikutnya adalah mengidentifikasi penyebab akar masalah waiting time menggunakan peta pekerja-mesin, fishbone diagram dan 5 why. Tahap selanjutnya adalah melakukan analisis 5W1H untuk memaparkan detail masalah dan menentukan rancangan usulan perbaikan menggunakan metode lean manufacturing seperti Quick Changeover dan Display. Rancangan usulan perbaikan berupa perancangan alat potong, pembagian lot pengerjaan compound, pengadaan instruksi kerja, perancangan display, pembuatan batch/stock siap cetak, dan perancangan rak penyimpanan khusus sebagai upaya dalam meminimasi waiting time pada proses produksi rubber step Aspira Belakang. Berdasarkan rancangan usulan yang diberikan didapatkan lead time sebesar 3142.10 detik dengan waktu aktivitas value added sebesar 1131.47 detik atau 36.01% dari lead time.

scholarly journals Pengurangan Pemborosan Waktu Produksi Pada Proses Pembuatan Rumah Boneka Menggunakan Pendekatan Lean

Faktor Exacta ◽  
2018 ◽  
Vol 11 (3) ◽  
Author(s):  
Tiara Tiara
Keyword(s):  
Production Process ◽  
Cycle Time ◽  
Lead Time ◽  
Base Material ◽  
Line Balancing ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Physical Factors ◽  
Production Time ◽  
Value Stream ◽  
Current State

CV. Puppet house is a small and medium-sized industrial enterprise and manufactures in producing doll house with wood base material. The purpose of this study is to know the kind of wasted production time on each production process at CV. Puppet house and give repair suggestions so as to increase the productivity of puppet house production time. This study uses a quantitative approach with the processing time of each workstation. This study uses a lean approach with tools value stream mapping (VSM), at the beginning of the study, drawing a current state mapping obtained from observations on puppets CV, then from the image was identified problem of each production process. Then analyze the problem using line balancing to level the cycle time, fishbone diagram to find out the factors causing the problem of the production of puppets and the introduction of waste on each production process. In the current state mapping the spend time of 1418.76 with 10 day lead time. After calculating and equating cycle time by using line balancing. Based on the analysis, there are several causes that can cause waste among others: delay of raw material arrival, physical factors of workers, workers who do not follow the work standards determined by the puppets and movements that are not required but performed by the workers. The proposed repair can be given to the CV of these puppets is to communicate well with the supplier, to conduct training once every 3 months to the employees, providing a special place for storage of raw materials and semi-finished materials and do not turn on television while working.<br />Keywords: Lean Manufacturing, Waste, Value Stream Mapping, Lead Time, Fshbone Diagram, CV. Rumah boneka.

scholarly journals Penerapan Lean Management Untuk Menurunkan Waktu Tunggu Proses Pemulangan Pasien Rawat Inap di Rumah Sakit Panti Waluyo Surakarta

2019 ◽  
Vol 1 (2) ◽  
pp. 41-47
Author(s):  
Retno Esti Respati Wirandari ◽  
Adi Utarini
Keyword(s):  
Action Research ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Lean Management ◽  
Value Stream

Latar Belakang: Pada era Jaminan Kesehatan Nasional (JKN), RS dituntut juga untuk dapat mengendalikan mutu dan biaya. Waktu tunggu proses pemulangan pasien rawat inap di rumah sakit merupakan masalah yang penting diatasi oleh karena masih melebihi standar waktu yang ditetapkan (yaitu 2 jam). Untuk memecahkan masalah tersebut, diterapkan Lean management. Tujuan: Menerapkan Lean management dengan mengekplorasi peran tim Kaizen dan menggunakan Value Stream Mapping untuk menurunkan waktu tunggu proses pemulangan pasien rawat inap di RS Panti Waluyo Surakarta. Metode: Penelitian ini menggunakan desain Action Research. Pengumpulan data dilakukan dengan cara observasi pemulangan pasien rawat inap dan wawancara mendalam. Selanjutnya dilakukan penerapan tools Kaizen dan Value Stream Mapping dalam Lean dengan intervensi berupa perubahan alur proses pemulangan pasien rawat inap di RS Panti Waluyo Surakarta. Hasil: Rerata lama waktu tunggu proses pemulangan pasien rawat inap di RS Panti Waluyo menurun secara bermakna dari 3 jam 10 menit menjadi 2 jam 14 menit penerapan Lean management (p<0,01). Kesimpulan: Lama waktu tunggu proses pemulangan pasien rawat inap di RS Panti Waluyo Surakarta dapat diturunkan dengan penerapan Lean, meskipun belum mencapai standard pelayanan minimal yang ditetapkan Pemerintah. Perlu dilakukan tindak lanjut perbaikan untuk mencapai standar yang ditetapkan.

scholarly journals Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Waiting Time Pada Proses Produksi Spring Guide XXX Di CV. Gradient

2017 ◽  
Vol 4 (02) ◽  
pp. 170
Author(s):  
Kuntari Puspa Sari ◽  
Agus Alex Yanuar ◽  
Meldi Rendra
Keyword(s):  
Injection Molding ◽  
Waiting Time ◽  
Preventive Maintenance ◽  
Lean Manufacturing ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Future State ◽  
Fishbone Diagram

CV. Gradient merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi plastik menggunakan mesin injection molding. Produk pada penelitian ini fokus pada produk spring guide dengan tipe XXX. Berdasarkan hasil observasi, wawancara dan kuesioner terdapat beberapa waste yang ditemukan dalam proses produksinya, salah satunya adalah waste yang menjadi fokus penelitian yaitu waste waiting time. Metode untuk meminimasi waste tersebut adalah dengan menggunakan konsep lean manufacturing. Penelitian dimulai dengan melakukan observasi dan wawancara untuk memperoleh data-data yang menunjang pemetaan proses produksi spring guide yang terjadi dengan menggunakan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) sehingga diketahui total waktu non-value added akibat waste waiting time adalah 7161.87 detik atau 57.8% dari lead time. Setelah itu, dilakukan analisis akar penyebab waste waiting time dengan menggunakan 5 whys dan fishbone diagram. Hasil dari analisis akar penyebab waste dapat digunakan untuk menentukan usulan rancangan yang akan dibuat berupa jadwal pemeliharaan mesin injection molding menggunakan preventive maintenance untuk mengurangi aktivitas non-value added. Pada kondisi yang akan datang, usulan rancangan dapat menghilangkan waktu menunggu dan waktu perbaikan yang menyebabkan waste waiting time. Berdasarkan future state total waktu non-value added dapat dikurangi menjadi 721.87 detik atau 12.12% dari lead time yang diperoleh dari penghilangan aktivitas menunggu dan aktivitas perbaikan.

scholarly journals REKAYASA PERBAIKAN PROSES PRODUKSI BONEKA DENGAN INTEGRASI METODE LINE BALANCING DAN VALUE STREAM MAPPING

2018 ◽  
Vol 10 (3) ◽  
pp. 294
Author(s):  
Fut Tri Budi Ayu
Keyword(s):  
Production Process ◽  
Cycle Time ◽  
Lead Time ◽  
Base Material ◽  
Process Efficiency ◽  
Line Balancing ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Process Time ◽  
Value Stream ◽  
Current State

Pradamas Toys is a small and medium industrial company in producing dolls with yelvo fabric base material. The purpose of this study is to know the waste in the puppet production process at Pradamas Toys and to propose improvement of production process to minimize waste and improve production process efficiency in Pradamas Toys. This research uses lean approach with value stream mapping (VSM) tools, at the beginning of the research done depiction of current state mapping on Pradamas Toys, after that do problem analysis using line balancing to leveling cycle time, fishbone diagram used to know factors causing production problem puppets and waste identification in each production process, then analyzed 5 Why and 5W1H to give suggestions for improvement of production process at Pradamar Toys. At current state mapping the production process time is 18.6032 minutes with a lead time of 9 days. After doing the calculation and equalization cycle time by using line balancing, then got the proposed future state mapping for doll production with process time of 14,7300 minutes and lead time of 5 days.

Lean Solutions in Batch Manufacturing Process with Applicability in Bumpers Production

2016 ◽  
Vol 834 ◽  
pp. 205-210
Author(s):  
Elena Loredana Terzea ◽  
Antonia Cristina Barascu ◽  
Iulian Razvan Soare
Keyword(s):  
Automotive Industry ◽  
Food Processing ◽  
Lead Time ◽  
Batch Processes ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Industry Sector ◽  
Current Value ◽  
Lean Methods

Batch processes includes paint manufacturing, food processing, pharmaceutical industry, etc. The paper focuses on the process of paint manufacturing. The main contribution is the design of the current value stream mapping, very useful to understand the causes of waste and lead-time. This paper points out the necessity of applying lean methods within automotive industry, sector of bumpers painting and assembly, based on a real case-study.

scholarly journals Improving Quality Control Process Through Value Stream Mapping

2018 ◽  
Vol 7 (2.29) ◽  
pp. 219
Author(s):  
Zulfa Fitri Ikatrinasari ◽  
Dan Kosasih
Keyword(s):  
Quality Control ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Maximum Efficiency ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Process Time ◽  
Value Stream ◽  
Current State ◽  
Future State ◽  
Quality Control Process

PT. AEMI is one of the growing electronic component manufacturing company. By this time, Kaizen project has been run and managed to become a culture in PT AEMI. However, the project has not integrated, comprehensive and not yet has a long-term goals. Implementation of value stream mapping (VSM) in PT AEMI is expected to make Kaizen projects more focused and to produce increasing of the maximum efficiency. In addition, VSM Kaizen is believed to make the those programs more integrated, effective and comprehensive. This study aims to: (1) create a current state mapping in the Department of Quality Control PT. AEMI, (2) identify wastes in the Department of Quality Control PT.AEMI, (3) create a future state mapping at the Department of Quality Control PT. AEMI, (4) make a plan of improvement and analyzing the application. Stages of the study were as follows: (1) identification of work processes, (2) collect and analysis of work process time, (3) analysis of the current state mapping, (4) calculate of lead time and process time, (5) analysis of value added and non value-added activities, (6) analysis of wastes, (7) make a plan of future state mapping, (8) improvement design (improvement planning), (9) implementation of improvement, (10) analysis of the implementation of improvements. The results of this study are: 1) current state mapping at QC Department shows that the total lead time of 848 minutes where there is non-value added activity of 778 minutes. 2) identify waste on the handling process where the product movement from assembly to QC for 2 minutes, movement transactions from assembly to QC for 479 minutes and the waiting time at  inspection area for 727 minutes. 3) future state mapping at QC Department shows that the total lead time of 516.5 minutes where there is non-value added activity of 446.5 minutes. 4) the improvement to do is to change the lay out where final inspection is moved from QC to manufacturing so as to result in reduce of non-value added activity by 46%. 

Sign in / Sign up

Export Citation Format

Share Document