scholarly journals TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE PADA CHIPER AREA (Study Kasus di PT. Kutai Timber Indonesia Particle Board)

2016 ◽  
Vol 13 (2) ◽  
pp. 1-8
Author(s):  
Arik dwi Hariyanto ◽  
Dwi Iryaning Handayani
Keyword(s):  
Particle Board ◽  
Total Productive Maintenance ◽  
Mean Time Between Failure ◽  
Mean Time To Repair ◽  
Mean Time ◽  
Training Skill

Mesin merupakan komponen utama dalam proses produksi, apabila salah satu mesin mengalami kerusakan maka proses produksi akan berpengaruh, target produksi berkurang, dana untuk perbaikan kerusakan tinggi dan pada akhirnya perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu perlu dilakukan perawatan mesin secara berkelanjutan agar kerusakan mesin dapat diminimalkan dan fasilitas produksi dapat bekerja sebagaimana yang diharapkan. Penelitian ini bertujuan dapat mengetahui performance maintenance yang diterapkan di PT. Kutai Timber Indonesia Particle Board. Penelitian ini menggunakan konsep Total Productive Maintenance dalam menganalisa terjadinya breakdown mesin pada Chiper Area. Nilai Mean Time Between Failure (MTBF) semakin meningkat sejumlah 112.83 menit sehingga peningkatan keandalannya dikatakan baik sedangkan nilai Mean Time To Repair (MTTR) sebesar 13,88 menit hal ini menunjukkan bahwa kemampuan operator maintenance kurang baik. Nilai Availability mesin mengalami peningkatan sebesar 89%. Dengan demikian perlu dilakukan training skill kepada operator maintenance, dikarenakan hasil MTTR yang didapatkan masih tidak stabil,selain itu perlu menerapkan perawatan mandiri atau small repair pada setiap mesin yang di operasikan, Availability mesin perlu ditingkatkan lagi, dengan nilai availability mesin yang lebih tinggi sehingga meningkatkan produktivitas tanpa mengesampingkan faktor-faktor yang lain. Kata Kunci: Maintenance, Mesin, Produktivitas.

scholarly journals Perencanaan Perawatan Mesin Welding Mig Pada Produksi Sub Frame Di PT. XYZ Dengan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM)

2021 ◽  
Vol 6 (1) ◽  
pp. 26-38
Author(s):  
Zulkani Sinaga ◽  
Solihin Solihin ◽  
Mochamad Ardan
Keyword(s):  
Failure Mode ◽  
Time To Failure ◽  
Risk Priority Number ◽  
Mean Time To Failure ◽  
Effect Analysis ◽  
Mean Time Between Failure ◽  
Reliability Centered Maintenance ◽  
Mean Time To Repair ◽  
Mean Time

Pemeliharaan merupakan suatu proses yang dilakukan untuk menjaga keandalan, ketersediaan dan sifat mampu merawat komponen atau mesin. Program pemeliharaan yang efektif dan efisien akan mendukung peningkatan produktifitas sistem produksi. PT. XYZ merupakan perusahaan nasional bergerak dibidang karoseri truck mengalami penurunan produktivitas disebabkan belum adanya strategi perawatan khususnya mesin welding jenis MIG sehingga sering terjadi downtime mesin mengakibatkan proses produksi menjadi terhambat. Berdasarkan alasan tersebut dibutuhkan program pemeliharaan yang efektif dan efisien dengan menerapkan analisis menggunakan metode  Reliability Centered Maintenance (RCM) guna menciptakan metode pemeliharaan yang akurat, fokus, dan optimal dengan tujuan mencapai keandalan yang optimal. Penelitian dilakukan dengan mengikuti langkah-langkah perhitungan berdasarkan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) dan penetapan strategi pemeliharaan dengan dibantu menggunakan software minitab 18. Hasil penelitian diperoleh Risk Priority Number (RPN) untuk komponen wire feeder sebesar 611, dengan pola distribusi waktu normal, nilai parameter median 61,9391 dan standar deviasinya 48,6053, nilai Mean Time To Failure (MTTF) sebesar 61,9391 jam dan selang interval waktu penggantian komponen sebesar 10,1349. Berdasarkan hasil perhitungan performance maintenanace diketahui nilai Mean Time Between Failure (MTBF) antara 31,92 ~ 72,09 jam, Mean Time To Repair (MTTR) anatara 1,19 ~ 1,78 jam dan availability antara 94,67% ~ 98,24%, setelah dilakukan tindakan perawatan pencegahan selama periode tersebut dihasilkan nilai availability sebesar 98,01% artinya kerusakan pada komponen wire feeder dapat teratasi.

scholarly journals ANALISIS PREVENTIVE MAINTENANCE DENGAN METODE MENGHITUNG MEAN TIME BETWEEN FAILURE (MTBF) DAN MEAN TIME TO REPAIR (MTTR) (STUDI KASUS PT. GAJAH TUNGGAL TBK)

Heuristic ◽  
2020 ◽  
Vol 17 (2) ◽  
pp. 87-94
Author(s):  
Nur Fadilah Fatma ◽  
Henri Ponda ◽  
Rizky Aditya Kuswara
Keyword(s):  
Preventive Maintenance ◽  
Mean Time Between Failure ◽  
Mean Time To Repair ◽  
Mean Time

Mesin beroperasi secara terus menerus menyebabkan menurunnya tingkat kehandalan peralatan serta menyebabkan sering terjadinya breakdown dan downtime yang tinggi pada mesin-mesinnya terutama pada mesin Extruder (ITE). Untuk meminimalisir terjadinya breakdown dan downtime maka perlu adanya sistem penjadwalan perawatan yang baik guna mencegah terjadinya kerusakan mesin. Mean Time Between Failure (MTBF) dan Mean Time to Repair (MTTR) adalah salah satu metode sebagai acuan untuk menetapkan jadwal perawatan yang efektif. Oleh karena itu, diperlukannya tindakan preventive maintenance agar dapat meningkatkan kinerja dari perusahaan, Dari hasil analisa didapatkan nilai Mean Time Between Failure (MTBF) 259,04 menit dan Mean Time to Repair (MTTR) 19.990,1 menit. Perubahan penjadwalan preventive maintenance dapat dilakukan dengan interval waktu 2 minggu sekali untuk aktivitas cleaning ac panel dan cleaning motor blower. Hasil penerapan tindakan preventive maintenance rata-rata 98% sehingga mesin mampu bekerja secara optimal.

scholarly journals Estudio de fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad aplicado a grupos electrógenos prime

2020 ◽  
Vol 3 (3) ◽  
pp. 44-61
Author(s):  
César Marcelo Gallegos Londoño ◽  
Mayra Alexandra Viscaíno Cuzco ◽  
Sergio Raúl Sergio Raúl
Keyword(s):  
Mean Time Between Failure ◽  
Mean Time To Repair ◽  
Mean Time

El presente estudio está enfocado en proporcionar una serie lógica de pasos necesarios para el cálculo de los indicadores de fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad, para el ejemplo se tomaron los registros de una base de datos de 51 generadores prime, se recolectaron los tiempos operativos entre fallos y los tiempos de reparación de dichos fallos por un período de 11 meses. La fiabilidad de un equipo depende de su diseño y construcción, para medir la fiabilidad es necesario registrar los tiempos operativos entre fallos, con estos tiempos calcular su tiempo medio, conocido por sus siglas en ingles MTBF (mean time between failure).  El análisis de los tiempos de reparación de estos fallos y su media MTTR (mean time to repair) es la base de los estudios de la mantenibilidad. Las estrategias de mantenimiento deben enfocarse para extender los tiempos medios entre fallos y reducir los tiempos medios de reparación, con la finalidad de conservar la fiabilidad intrínseca de los equipos. Cabe mencionar que el mantenimiento preventivo no puede aumentar la fiabilidad por diseño de un dispositivo, si se realiza una buena planificación del mantenimiento podemos conservarla. Con la relación de estos indicadores mencionados se puede calcular la disponibilidad intrínseca. Otro aspecto importante es poder pronosticar la fiabilidad y la mantenibilidad, para ello es necesario tener un tratamiento estadístico con el estudio de funciones de distribución. El análisis de la fiabilidad, mantenibilidad y disponibilidad (análisis RAM por sus siglas en inglés) es una herramienta fundamental para predecir el rendimiento de equipos, provee información adecuada para anticiparnos a eventos de falla, esto proporcionará tiempo de reacción suficiente para tomar estrategias adecuadas. El pronóstico de la fiabilidad además es una herramienta muy útil cuando se requiere diseñar y construir equipos.

scholarly journals USULAN PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) DENGAN PENGUKURAN OVERALL EQUIPMENT EFFECTIVENESS (OEE) UNTUK PERENCANAAN PERAWATAN PABRIK BAR MILL PADA PT. KRAKATAU WAJATAMA

2014 ◽  
Vol 4 (3) ◽  
Author(s):  
Annisa Mersita Majid ◽  
Parwadi Moengin ◽  
Amal Witonohadi
Keyword(s):  
Preventive Maintenance ◽  
Goodness Of Fit ◽  
Time To Failure ◽  
Goodness Of Fit Test ◽  
Total Productive Maintenance ◽  
Mean Time To Failure ◽  
Mean Time To Repair ◽  
Mean Time ◽  
Index Of Fit

PT. Krakatau Wajatama merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang<br />pembuatan baja. Penelitian dilakukan di pabrik bar mill (baja tulangan). Permasalahan<br />yang terjadi saat ini adalah perusahaan tidak melakukan perawatan dengan optimal dan<br />menyebabkan mesin breakdown, sehingga nilai downtime menjadi tinggi. Dengan<br />dilakukannya penelitian ini maka akan memberikan solusi dalam melakukan perawatan<br />pada equiment di lini bar mill dengan menggunakan pendekatan total productive<br />maintenance (TPM) dengan pengukuran overall equipment effectiveness.Upaya untuk<br />mempersiapkan penerapan TPM dilakukan dengan menghitung nilai OEE untuk<br />mengetahui indikator yang menjadi penyebab permasalahan pada PT. Krakatau<br />Wajatama, dengan nilai OEE 21,17%. Dengan indikator performance efficiency dan<br />availability yang rendah.Menentukan mesin kritis dan komponen kritis. Langkah<br />selanjutnya adalah menghitung Index of Fit untuk mengetahui distribusi yang sesuai untuk<br />dilakukan Goodness of Fit Test, menghitung parameter Mean Time To Failure (MTTF)<br />dan Mean Time To Repair (MTTR) pada distribusi yang terpilih, menghitung interval<br />pencegahan dan interval pemeriksaan untuk mendapatkan penjadwalan perawatan dan<br />nilai availability, serta menghitung nilai reliability. Tahap selanjutnya adalah melakukan<br />analisa six big losses guna mencari akar permasalahan. Kemudian dilakukan usulan<br />perbaikan berdasarkan 8 pilar TPM, dimana yang menjadi fokus adalah Planned<br />Maintenance dengan usulan preventive maintenance, Autonomous Maintenance dengan<br />pembuatan SOP dan Trainning untuk usulan pelatihan pada operator di lantai produksi.

scholarly journals MENINGKATKAN AVAILABILITY RATE DENGAN MENGURANGI DOWNTIME UNTUK PENERAPAN TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE (TPM) PADA AREA MIXING

Technologic ◽  
2020 ◽  
Vol 11 (1) ◽  
Author(s):  
Nensi Yuselin ◽  
Edwar Rosyidi ◽  
Andika Yuda Pratama
Keyword(s):  
Total Productive Maintenance ◽  
Mean Time Between Failure ◽  
Mean Time

Abstrak--PT. XYZ adalah anak perusahaan dari Astra International di bawah naungan PT. Astra Honda Motor (AHM). Perusahaan yang berdiri sejak 1991 ini bergerak pada dalam bidang industri tire dan tube. PT. XYZ memproduksi dua merk ban, yaitu FDR yang dijual bebas dan Federal yang merupakan ban Original Equipment Market (OEM) sepeda motor Honda tire dan tube. dalam produksi nya proses awal dimulai dari pencampuran Material hingga menjadi bahan siap pakai yang disebut Compound, yang berada di area Mixing, dimana terjadi downtime tertinggi pada periode bulan Januari-Maret 2019. Berdasarkan penilaian MTBF (Mean time between failure) pada Area Mixing, Line BB#9 merupakan line dengan pencapaian nilai MTBF terendah yaitu 9.02 Hari (rata rata pencapaian dalam periode Januari - Maret 2019) berdasarkan hal tersebut penulis melakukan analisa pada data bulanan Line BB#9, dan ditemukan bahwa factor penyebab dan penyumbang downtime dominan terdapat pada mesin Batch Off di Line BB#9, dengan menyumbang downtime 2736 Menit atau 43% dari jumlah downtime yang ada pada line BB#9, lalu dilakukan breakdown masalah, dan diketahui bahwa sumber masalah dominan adalah Rantai incline putus dengan downtime 2556 menit atau 96% dari jumlah downtime yang ada pada mesin Batch Off. Lalu dilakukan perbaikan dengan Menerapkan Total Productive Maintenance (TPM) dan modifikasi Free roll pada mesin Batch Off sehingga dapat mengurangi Downtime sebanyak 98% dan meningkatkan pencapaian MTBF menjadi 25 Hari, jumlah downtime yang berkurang juga berdampak pada pencapaian Availability rate yang meningkat sebesar 3% selama periode perbaikan bulan April - Mei 2019. Kata Kunci : Total Productive Maintenance, Availability Rate, Mixing, Compound, Downtime.

A Changeover Time Reduction through an integration of lean practices: a case study from pharmaceutical sector

2015 ◽  
Vol 35 (1) ◽  
pp. 22-34 ◽  
Author(s):  
M. Bevilacqua ◽  
F.E. Ciarapica ◽  
I. De Sanctis ◽  
G. Mazzuto ◽  
C. Paciarotti
Keyword(s):  
Standard Deviation ◽  
Pharmaceutical Company ◽  
Good Manufacturing Practice ◽  
Process Time ◽  
Pharmaceutical Sector ◽  
Total Productive Maintenance ◽  
Content Type ◽  
Lean Practices ◽  
Mean Time

Purpose – The purpose of this paper is to uncover the significance of quick changeovers in the packaging line of a pharmaceutical company. Using an integration of different lean practices, the study aims to reduce the batch change and changeover time up to 50 per cent, increasing overall equipment effectiveness by 25 per cent. Design/methodology/approach – The paper gives setup instructions and guidelines for preparing the standardized setup procedure without ignoring the actual constraints in a pharmaceutical company. It uses a case study to generate an integrated setup reduction approach, utilizing single-minute exchange of die tools (SMED) in combination with suppliers, inputs, process, outputs and customers (SIPOC), Kanban, 5S techniques and Total Productive Maintenance (TPM) indexes to achieve faster setups. Findings – The SMED approach helps the pharmaceutical company to eliminate unwanted activities and to externalize and reduce the internal activities by simplification or standardization. The application of other tools, such as 5S and Kanban tool-kits, allowed the company to optimize the process and reduce the standard deviation of the changeover times. Good manufacturing practice (GMP) procedures of the pharmaceutical sector limit the conversion of internal setup elements to external setup elements. Originality/value – The paper demonstrates the practical application of SMED, showing how it can bring real breakthroughs in productivity to a pharmaceutical company. Moreover, in this work, we highlight the importance of an integration of different lean practices to reduce variation in the changeover time. In particular, the standardization of setup tasks and the increased reliability in the material supply chain, in addition to reducing the changeover mean time can also reduce the standard deviation of the setup process time.

An Application of Time Classification in the System Maintenance Allocation

2012 ◽  
Vol 251 ◽  
pp. 91-96
Author(s):  
Yong Xiang Li ◽  
Ying Li ◽  
Chuan Lv
Keyword(s):  
Practical Application ◽  
Maintenance Time ◽  
System Maintenance ◽  
The Common ◽  
Mean Time To Repair ◽  
Improved Model ◽  
Mean Time ◽  
Allocation Methods

The aim of the maintenance allocation is to allocate the maintenance time of the subsystems reasonably and accurately. Traditional MTTR (mean time to repair) allocation methods are most often based on the products’ complexity. However, there are a lot of deficiencies in practical application. To allocate the system MTTR of the subsystems more precise and reasonable, a better model is needed. The aim of this paper is to develop an improved model to allocate the maintenance time, as well as picke out the common maintenance time and allocating e the MTTR in the subsystems more accurately.

Sign in / Sign up

Export Citation Format

Share Document