Bahan pengikat pengacuan yang terdiri daripada polietilina glikol (PEG) dan polimetil metakrilate (PMMA) telah dihasilkan untuk proses pengacuan suntikan logam. Penyediaan bahan suapan adalah secara kaedah basah di mana PMMA adalah dalam bentuk emulsi dengan saiz serbuk antara 0.1 µm hingga 0.2 µm. Oleh itu, untuk menghindarkan proses pengeringan, satu kaedah baru penyediaan bahan suapan dalam bentuk percampuran kering telah dilakukan. Untuk ini, PMMA yang digunakan adalah terdiri daripada serbuk PMMA komersial berjenama Elvacite yang mempunyai saiz serbuk 100 µm dan juga serbuk PMMA yang didapati daripada proses pengeringan emulsi yang dikisar dan diayak hingga ke saiz serbuk 53 µm. Bahan suapan tersebut telah dicampur ke dalam mesin pencampur bilah sigma selama dua jam pada suhu 120°C. Bahan suapan kemudian disemperit panas sebelum dilakukan proses pengacuan. Keputusan uji kaji menunjukkan dalam semua kes, didapati PMMA telah menyerak secara tidak sekata. Ini seterusnya meningkatkan lagi bahan teracu untuk mengampul semasa proses pengurasan dan menyebabkan bahan tersinter mempunyai banyak keliangan. Walau bagaimanapun, adalah dirumuskan bahawa dengan menggunakan serbuk PMMA yang bersaiz lebih kecil, produk yang lebih baik akan diperolehi.
Kata kunci: Percampuran kering, pengacuan suntikan logam, pengsinteran, bahan suapan, serbuk keluli tahan karat 316L
An injection moulding binder, which is composed of poly ethylene glycols (PEGs) of various molecular weights and poly methylmethacrylate (PMMA), has been developed for injection of metal powders. Feedstocks have been prepared using a wet process with PMMA introduced in the form of an emulsion with particles of 0.1 to 0.2 µm in size. To eliminate the drying process, an attempt has been made to prepare the feedstock using a dry mixing process using 316L stainless steel powder as a model material. For this, the PMMA used was either a commercial powder, Elvacite, with a particle size of up to 100 m or a powder obtained by drying the emulsion and grinding the resultant cake, followed by classification using 53 µm sieves. The feestock constituents were mixed into a sigma blade mixer for 2 hours at mixing temperature of 120°C. The feedstock was then hot extruded using piston injection moulding machine prior to being moulded. It was found in all cases that PMMA was poorly dispersed. This resulted in an increased tendency for the moulded bars to swell on being leached and the sintered bars to have a substantial residual porosity. This study suggests that by using small particles of PMMA powder, an acceptable product could be obtained.
Key words: Dry mixing, metal injection moulding, sintering, feedstock, 316L stainless steel powder
316L FFF binder development and debinding optimization