Perancangan Perbaikan Proses Produksi Top Plug Assy Untuk Efisiensi Biaya Produksi

PProses perancangan produksi yang menyimpang akan memberikan dampak pada posisi keuangan perusahaan secara negatif. Hal penting terkait perancangan perbaikan adalah alur proses produksi dan alur proses pembiayaan yang efektif. Adanya alur proses yang tidak efektif, diluar skenario rancangan, maka perusahaan akan mengeluarkan biaya diluar anggaran dan menjadi akumulasi beban biaya yang semakin membengkak. Tujuan penelitian ini untuk perbaikan proses produksi agar tercapai efisiensi biaya produksi. Metode yang digunakan dengan analisis diagram fishbone yaitu mencari akar permasalahan yang terjadi. Hasil penelitian menunjukan bahwa material, mesin, dan metode menjadi faktor penyebab terjadinya proses produksi top plug assy tidak efektif. Rancangan perbaikannya dengan menerapkan perubahan alur proses menjadi satu tahapan dengan mengganti alat potong pada jaw yang berfungsi sebagai pencengkeram benda kerja. Disimpulkan bahwa total efisiensi biaya produksi mencapai 75.29% atau setara dengan nilai Rp. 1.111.211.971,61 dengan rincian besarnya biaya tenaga kerja 68.57%, biaya proses operasi 81.02%, biaya alat potong 46.81%, serta biaya oli pendingin mencapai 50.00%.

Peramalan Permintaan Menggunakan Time Series Forecasting Model Untuk Merancang Resources Yang Dibutuhkan IKM Percetakan

CV Adi Jaya merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam industri percetakan. Dalam memastikan kapasitas produksi yang ada dapat memenuhi permintaan konsumen diperlukan metode peramalan yang akurat. Tujuan penelitian ini adalah untuk menentukan metode peramalan terbaik dan meramalkan permintaan konsumen pada tahun 2021. Penelitian ini adalah penelitian deskriptif dengan metode yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan tersebut adalah metode time series dan teknik analisis menggunakan Microsoft Excel. Tingkat error yang dihasilkan dari perhitungan metode peramalan diketahui dengan penghitungan kesalahan mean absolute deviation (MAD), kemudian didapatkan tracking signal. Berdasarkan hasil analisis data, diketahui metode peramalan time series terbaik untuk meramalkan penjualan produk kemasan berbahan plastik adalah metode centered moving average 3 periode. Metode ini dipilih karena memiliki tingkat error paling rendah jika dibandingkan dengan metode lain yang dianalisis, yaitu dengan nilai MAD 65.773,08333 dan nilai tracking signal yang berada dalam batas pengendalian. Sehingga metode CMA 3 periode dapat digunakan dalam peramalan. Dari metode CMA 3 periode didapatkan peramalan permintaan konsumen di bulan Januari sampai Mei 2021 sebanyak 883.780 pcs setiap bulannya. Sehingga diperkirakan perlu adanya overtime yang tidak terlalu banyak untuk memenuhi peramalan permintaan pada bulan Januari-Mei 2021 karena kapasitas perusahaan perbulan hanya 875.000 pcs.

Analisis Penanganan Postur Kerja Manual Material Galon Menggunakan Metode Rapid Entire Body Assessment

CV Tirta Mineral merupakan perusahaan distributor air mineral cara memindahkan galon masih menggunakan tenaga manual atau biasa disebut manual material handling (MMH). Postur tubuh pada saat bekerja yang kurang tepat berpotensi mengakibatkan terjadinya cedera otot atau cedera sistem muskuloskeletal yang disebut Musculoskeletal Disorders (MSDs). Penelitian ini untuk mengetahui gangguan postur tubuh yang terjadi pada pekerja maka dipergunakan metode REBA (Rapid Entire Body Assessment). Metode ini digunakan untuk mengukur aktivitas pekerjaan yang bersifat manual. Pengukuran dilakukan terhadap pekerja yang melakukan proses pengangkatan galon air mineral di salah satu perusahaan UMKM di daerah Cileungsi. Hasil penelitian ini menunjukan bahwa postur kerja yang analisis mempunyai level resiko yang tinggi, yaitu skor 8 sampai 10, nilai tersebut sangat beresiko menyebabkan cedera yang berarti perlu adanya perbaikan segera. Perbaikan yang dilakukan berupa usulan alat bantu bagi pekerja berupa troli, diharapkan dengan troli tersebut mampu menghindari resiko terjadinya cedera serta memperbaiki postur kerja.

A System Modelling Approach Optimization Process and Machine Utilization In Casting Plant Using Lean Manufacturing Simulation Model

Perbaikan berkelanjutan, reduksi dan eliminasi waste dalam proses bisnis menjadi salah satu aspek yang dilakukan agar dapat terus memiliki daya saing yang sustainable. PT. X saat ini sedang dalam proses melakukan transformasi, reduksi dan eliminasi NVA serta perbaikan berkelanjutan di sisi proses guna meningkatkan daya saing yang sustainable. penelitian ini bertujuan dalam menganalisis dan mengajukan formulasi perbaikan proses menggunakan metode kerangka kerja pemodelan sistem dan simulasi. Temuan dari penelitian diketahui bahwa peningkatan Utilisasi Dies rata-rata 82,82 % relative meningkat 36% dibanding simulasi sebelumnya (52,9%); dengan rata-rata output 21,04 pcs/jam relative meningkat 42% dibanding simulasi sebelumnya (12,9 pcs/jam), hal ini dengan melakukan improvement proses semi auto dalam proses eject produk yang sekaligus berdampak dalam pengurangan manpower, serta mereduksi loss time akibat lama proses pendinginan dengan sistem heat transfer conveyor system

Menghitung Waktu Baku Proses Painting Dudukan Spion Mobil Truk Menggunakan Electrodeposition Painting

EDP (Electrodeposition Painting) merupakan proses pengecatan dengan cara mencelupkan material ke bak yang berisi cairan kimia, cat, dan air dengan tegangan listrik 20-30 volt. Proses pengecatan ini dilakukan secara parsial agar memiliki tingkat efisien yang tinggi, tahan korosi serta ramah lingkungan. Persoalan yang sering ditemukan adalah ketidaktepatan waktu dalam proses pengecatan. Tujuan penelitian ini untuk mengukur waktu baku dalam proses pengecatan. Adapun metode yang digunakan dalam perhitungan waktu baku menggunakan EDP sehingga mempunyai ketepatan waktu proses pengecatannya. Hasil perhitungan waktu normal dan waktu baku disetiap stasiun kerja secara kumulatif dalam proses pengecatan menggunakan EDP adalah 38,53 menit dan 38,92 menit. Adapun waktu baku untuk proses pengecatan produk dalam 1 shift pembuatan (1 lot = 10 pcs) dibutuhkan waktu 45 menit, sehingga dalam satu hari kerja yaitu 8 jam dengan istirahat 30 menit, didapatkan 450/38,92 yaitu 11,56 kali dibulatkan menjadi 11 kali pengecatan

Perancangan Dimensi Saluran Drainase Melalui Metode Rasional (Studi Kasus Drainase Di Kota Bekasi)

Sistem drainase yang berfungsi secara optimal pada suatu wilayah kota menjadi persoalan krusial. Kondisi eksisting drainase dengan penampang terbuka yang memiliki konstruksi batu kali dengan dimensi trapesium lebar atas 1.30 Meter dan lebar bawah 0.80 Meter dengan kedalaman 1.20 meter. Saat curah hujan tinggi, sering terjadi genangan air yang diakibatkan oleh dimensi saluran yang tidak memadai, tersumbat sampah dan utilitas sehingga terjadi penumpukkan proses aliran air pada area tertentu. Tujuan yang ingin dicapai adalah untuk meningkatkan aliran air secara optimal. Metode mengatasi persoalan drainase yang terjadi yaitu dengan menggunakan metode rasional. Hasil penelitian menunjukkan bahwa dengan menggunakan kala ulang 25 tahun pada area 62 hektar (0.62 km2) diperoleh model drainase melalui perubahan dimensi pasangan batu yaitu panjang 438 meter, lebar bawah 1.60 meter dengan lebar atas 2.20 meter serta kedalaman 2.53 meter, untuk dimensi crossing menggunakan box culvert 2.00 meter x 2.00 meter panjang 15 meter, sedangkan dimensi konstruksi uditch 2.00 meter x 2.00 meter dengan panjang 305 meter. Disimpulkan bahwa rekayasa dimensi drainase mampu meningkatkan kapasitas aliran air secara optimal dengan melakukan integrasi drainase sampai badan penerima air kali bekasi.

PERENCANAAN SISTEM PERAWATAN MESIN DUST COLLECTOR PECS ID FAN MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE

Dust Collector PECS ID Fan adalah fasilitas penyaring debu yang berfungsi sebagai penampung serta penyaring debu dan uap panas yang dihasilkan dari proses pembakaran produk kokas batubara. Kerusakan PECS ID Fan dapat menyebabkan mesin trip, temperatur bearing tinggi dan terjadi kebocoran media filter pada unit Dust Collector. Penelitian ini bertujuan mengetahui penyebab abnormal operation dan merancang sistem perawatan pada mesin PECS ID Fan. Penelitian ini menggunakan tahapan Reliability Centered Maintenance untuk mendapatkan model perawatan yang efektif pada PECS ID Fan. Hasil penelitian menunjukkan penyebab abnormal operation disebabkan kurangnya penerapan perawatan yang terencana. Sistem perawatan dengan menggunakan Reliability Centered Maintenance memperoleh hasil perawatan pada komponen Chamber (Cage dan Membrane Filter), Air Compressor (Pulsing Pipe) dan Cyclone Dust (Venturi Valve) mengimplementasikan tindakan Failure Finding (FF), komponen ID Fan (Motor, Coupling, Impeller dan Bearing) menerapkan tindakan Condition Direct (CD) dan sub-komponen Screw dari komponen Rotary Lock menerapkan tindakan perawatan Time Directed (TD). Reliability Centered Maintenance dapat mampu merencanakan sistem perawatan komponen peralatan berdasarkan tingkat kerusakan dan pengaruh terhadap operasi.

ANALISIS PENGENDALIAN QUALITAS PRODUK DENGAN METODE SQC (STATISTICAL QUALITY CONTROL)

Didalam perusahaan diperlukan penerapan system pengendalian kualitas yang tepat untuk memperbaiki kualitas produk, mengurangi jumlah cacat produk (defect) serta dapat meningkatkan kepuasaan terhadap pelanggan. Pada PT. Sentral Bra Makmur ditemukan beberapa defect tertinggi yang menjadi permasalahan kualitas produk tidak sesuai standar. PT. Sentral Bra Makmur merupakan perusahaan yang bergerak dibidang textile yang memproduksi spesialis pakaian dalam wanita. Tujuan pada penelitian ini adalah untuk menganilisis proses pengendalian kualitas pada PT. Sentral Bra Makmur dan mengetahui seberapa besar produk cacat yang terjadi pada proses produksi, serta menganalisis faktor penyebab cacat. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah metode SCQ (Statistical Quality Control), yang dilakukan dalam 4 (empat) tahapan yaitu, tahapan pemeriksaan dengan menggunakan lembar pemeriksaan atau (check sheet), menghitung dengan peta kendali, identifikasi defect dengan menggunakan diagram pareto (patero analysis) dan pemecahan masalah dengan analisis diagram sebab akibat (cause and effect diagram) hasil penlitian pada tahap deskripsi lembar Chceck sheet ditemukan jumlah produk bagus yang diperiksa sebanyak 34.260 pcs dengan jumlah defect sebanyak 3.722 pcs dan persentase sebesar 10.95%. dengan perhitungan peta kendali pada data sebagian benda diluar peta kendali. Kemudian dengan menggunakan diagram pareto ditemukan beberapa defect tertinggi yaitu benang panjang, soil/kotor. Puckering/kerut dan jahitan loncat/skipped stitches. Dan diagram sebab akibat atau diagram fishbone dapat diketahui bahwa faktor utama kegagalan produk adalah faktor manusia dan faktor mesin. Dana melakukan perbaikan yang dapat digunakan, yaitu memberikan pelatihan terhadap operator serta meningkatkan penjadwalan dalam perawatan mesin.

PENGENDALIAN PERSEDIAN PRODUK DENGAN METODE EOQ MELALUI KONSEP SUPPLY CHAIN MANAGEMENT

Pengendalian persediaan produk merupakan bagian dari model yang mengintegrasikan biaya pemesanan, penggunaan bahan baku per-tahun, biaya penyimpanan per-unit. Stock out menjadi persoalan krusial yang terjadi terkait tidak terpenuhi permintaan konsumen dan berakibat menurunnya penjualan. Tujuan penelitian ini untuk mengatasi stock out pengendalian persediaan. Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah economic order quantity dengan strategi supply chain managament. Hasil penelitian bahwa total biaya mencapai Rp 113.946.970,00 dengan kuantitas produk agar optimal adalah 165 box, dengan reorder point sebesar 119 box. Hal ini berarti perusahaan harus memesan kembali produk sebanyak nilai reorder point dalam memenuhi permintaan branch main warehouse atau gudang-gudang cabang agar tidak menjadi hutang kirim yang berdampak pada penurunan penjualan perusahaan.

IMPLEMENTASI PENGENDALIAN KUALITAS PROSES PEMBUATAN PIPA PVC D 4” DENGAN METODE SIX SIGMA

Permasalahan yang dihadapi oleh PT. OPQ di proses produksinya berkaitan dengan tingkat cacat produksi yang relatif tinggi sehingga menyebabkan biaya produksi meningkat dan tidak kompetitif. Penelitian ini bertujuan untuk mencari akar permasalahan kualitas yang terjadi pada proses pembuatan pipa PVC 4” dengan menggunakan metode DMAIC (define, measure, analyze, improve, control) yang digunakan untuk mengurangi jumlah cacat pada produk pipa PVC D 4”. Dari hasil perhitungan didapatkan nilai DPMO (defect per million opportunity) sebesar 61.614, dengan level sigma 3,05 yang mengindikasikan sigma level yang masih rendah dan terdapat tiga jenis defect yaitu bintik (75,7%), secret (21,0%), dan mop hangus/penyok (3,4%). Secara pareto cacat bintik memberikan kontribusi terhadap masalah kualitas yang terbesar dibandingkan dengan jenis cacat-cacat yang lain. Penyebab cacat bintik ini disebabkan oleh alat penyemprot sisa serbuk potongan pipa yang terdapat pada mesin belling tidak berfungsi dengan maksimal. Untuk mengatasi permasalahan tersebut maka dibuat beberapa usulan perbaikan yang meliputi memodifikasi mesin belling, pembuatan poin pengecekan proses pencetakan, check sheet pemeriksaan kebersihan, check sheet harian maintenance untuk melakukan perawatan dan juga pemantauan kondisi alat penyemprot. Dari hasil implementasi perbaikan yang dilakukan terdapat peningkatan kualitas hasil produksi produk tersebut dengan adanya indikasi peningkatan level sigma dari 3.05σ Ke 4.08σ