scholarly journals Identifikasi Waste pada Waktu Tunggu Pasien Rumah Sakit Nasional Diponegoro dengan Pendekatan Lean Hospital

2017 ◽  
Vol 5 (2) ◽  
pp. 94-103
Author(s):  
Jessica Christanti Pualamsyah ◽  
Sudiro Sudiro
Keyword(s):  
Internal Medicine ◽  
Waiting Time ◽  
Medical Records ◽  
Value Added ◽  
Wait Time ◽  
Mean Value ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Time Duration ◽  
Value Stream ◽  
Outpatient Unit

Outpatient waiting time based on minimum standart of care is defined as a time duration since patient in registrated until they meet the doctor. Lean management is a method that could improve outpatient process. There was persistence complain in outpatient waiting time in Diponegoro National Hospital since May 2016 until November 2016. Therefore, lean is expected to improve outpatient wait time. Based on Lean theory, waste is comprised of waste defect, overproduction, transportation, waiting, inventory, motion, overprocessing, and non-utilized talent. This study is going to identified waste that occurred in internal medicine outpatient.  　　　This was qualitative study research and conducted by observation, indepth interview, and focussed group disscusion. Total of key informant was 10 internal medicine patients and 6  hospital staffs, including  registration, administration, information technology (IT) , procurement, helper, and  nurse. Total of informant triangulation was 2 informants, including head of outpatient unit and medical records unit. Waste identification was done by value stream mapping analysis and value-added assessment. Root cause analysis (RCA) which used in this study was 5 whys method.  　　　The longest activity in outpatient  was waiting in registration booth with mean value of 30,9 minutes, the second was waiting for doctor activity with mean value of 25,2 minutes and the third was waiting medical records to be given by helper with mean value of 8,8 minutes. Waste waiting, overprocessing,  defect,  inventory, motion  were  found in this study. It recommends an establisment of flowchart for patient, interdepartment coordination, and Standar Operation Procedure (SOP). Procrument for medical record facility and implementation of 6 S culture are mandatory.

scholarly journals IMPLEMENTASI LEAN DAN GREEN MANUFACTURING GUNA MENINGKATKAN SUSTAINABILITY PADA PT. SEKAR LIMA PRATAMA

2019 ◽  
Vol 1 (1) ◽  
pp. 52-63
Author(s):  
Rony Prabowo ◽  
Ahmad Puji Suryanto
Keyword(s):  
Life Cycle Assessment ◽  
Life Cycle ◽  
Impact Assessment ◽  
Waiting Time ◽  
Life Cycle Impact Assessment ◽  
Value Added ◽  
Green Manufacturing ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Damage Category

PT. Sekar Lima Pratama merupakan perusahaan yang bergerak pada bidang tekstil yang memiliki unit usaha finishing kain katun. Dalam identifikasi yang dilakukan perusahaan masih menghasilkan waste dan belum menjalankan proses yang ramah lingkungan. Oleh karena itu diperlukan upaya untuk mengidentifikasi waste pada proses finishing kain tenun guna menjadikan proses yang ramah lingkungan dengan pertimbangan tingkat eco  efficiency dan eco cost guna menentukan proses usulan yang ramah lingkungan. Penelitian ini meliputi langkah-langkah antara lain dengan menganalisa value stream mapping untuk mengetahui kegiatan yang memiliki value added dan yang berkategori NVA. Selanjutnya dilakukan pengukuran dampak lingkungan dengan LCA (Life Cycle Analyisis) serta selanjutnya memberikan usulan memberikan usulan proses dengan pendekatan 6R (reuse, reduce, recycle, remanufacturing, recovery dan redesign) pada proses finishing kain katun diperoleh waste yaitu in appropriate processing, defect dan waiting time. Dari hasil pengukuran Life Cycle Assessment diperoleh hasil untuk proses sebesar 248,76 pt, untuk Life Cycle Impact Assessment Damage Category Human Health sebesar 4,8813 DAILY, Damage Category Ecosystem Quality sebesar 310,000 PDF*m2yr dan untuk Damage Category Resources 1615,646 MJ surplus. Biaya eco cost sebesar Rp 608.425.018,2. Usulan proses ramah lingkungan dengan menaikkan level green manufacturing menjadi recycling dan reuse

scholarly journals THE ANALYSIS OF WASTE ACTIVITIES IN SUPRAMAK BED PRODUCTION BY USING VALUE STREAM MAPPING AND VALSAT APPROACHES

2021 ◽  
pp. 1-9
Author(s):  
Dimaz Harits ◽  
Muhammad Ihsanul Aziz ◽  
Ari Andriyas Puji
Keyword(s):  
Waiting Time ◽  
Value Added ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Working Process ◽  
Value Stream ◽  
Product Flow ◽  
Current State ◽  
A Company ◽  
Hospital Equipment

X Ltd. is a company which is producing hospital equipment with one of its products is supramak bed (patient’s bed). From the observation at the production floor of X Ltd, several non-value added activities are identified, which are components accumulation, reworking a number of products which do not meet the standards, idling operators, and waiting in working process. Based on the results of VSM Current State Map is obtained that total time for value added activities are 96816 seconds and for non-value added activities are 80869 seconds. Based on WAM analysis, the highest waste occurs during waiting time with an index of 19.09%. Based on VALSAT analysis, the proposed input from researchers are as follows: giving the mandates to the warehouse department, monitoring product flow, creating and enforcing SOP, increasing the number of forklifts, and analyzing transportation effectiveness

scholarly journals Analisis Pengurangan Non-Value Added Activities dengan Metode Lean Six Sigma

2020 ◽  
Vol 2 (2) ◽  
pp. 63
Author(s):  
Iis Azelya ◽  
Gesit Thabrani
Keyword(s):  
Six Sigma ◽  
Value Added ◽  
Medical Personnel ◽  
Lean Six Sigma ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Contributing Factors ◽  
Value Stream ◽  
Outpatient Unit ◽  
Fishbone Diagram ◽  
Time Required

Purpose - This study was conducted with the intention to find out what is included as non-value added activity that is happened in patient’s flow and how to reduce it using lean six sigma method in outpatient department of regional public hospital of Kerinci M.H A Thalib.Methodology - This research uses lean six sigma method with analysis tools in the form of value stream mapping and fishbone diagrams in order to reduce the activities identified as non value added in the outpatient units of the M. H A Thalib general hospital in Kerinci Regency.Finding - The results of the study showed that the lead time required in the flow of patients in this outpatient unit is 7300.27 seconds with a percentage of Process Cycle Efficiency is only 12.22%, and contributing factors such as databases that are not used effectively, delays in medical personnel, lack of infrastructure, and so on. Keywords: Lean Six Sigma, Value Stream Mapping, Fishbone Diagram, DMAIC, Health Service, Reduce, Non-Value Added Activity

scholarly journals RANCANGAN USULAN PERBAIKAN UNTUK MEMINIMASI WAITING TIME PADA PROSES PRODUKSI RUBBER STEP ASPIRA BELAKANG DENGAN PENDEKATAN LEAN MANUFACTURING (STUDI KASUS: PT AGRONESIA DIVISI INDUSTRI TEKNIK KARET)

2016 ◽  
Vol 3 (02) ◽  
pp. 52
Author(s):  
Qolli Kusuma ◽  
Pratya Poeri Suryadhini ◽  
Mira Rahayu
Keyword(s):  
Waiting Time ◽  
Lean Manufacturing ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Current State ◽  
Fishbone Diagram

PT Agronesia (Divisi Industri Teknik Karet) merupakan perusahaan manufaktur industri pengolahan yang memproduksi berbagai jenis produk karet teknik untuk keperluan industri, salah satunya adalah rubber step. Penelitian ini difokuskan pada rubber step Aspira Belakang yang memiliki gap ketidaktercapaian produksi tertinggi. Pada proses produksi rubber step Aspira Belakang ditemukan waktu menunggu yang mempengaruhi tingkat pencapaian target produksi. Tahap awal dalam penelitian ini adalah dengan mengumpulkan data primer yang diolah untuk menggambarkan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) current state sehingga diketahui lead time dari proses produksi rubber step Aspira Belakang sebesar 5915.07 detik dengan waktu aktivitas value added sebesar 1131.47 detik atau 19.13% dari lead time. Tahap berikutnya adalah mengidentifikasi penyebab akar masalah waiting time menggunakan peta pekerja-mesin, fishbone diagram dan 5 why. Tahap selanjutnya adalah melakukan analisis 5W1H untuk memaparkan detail masalah dan menentukan rancangan usulan perbaikan menggunakan metode lean manufacturing seperti Quick Changeover dan Display. Rancangan usulan perbaikan berupa perancangan alat potong, pembagian lot pengerjaan compound, pengadaan instruksi kerja, perancangan display, pembuatan batch/stock siap cetak, dan perancangan rak penyimpanan khusus sebagai upaya dalam meminimasi waiting time pada proses produksi rubber step Aspira Belakang. Berdasarkan rancangan usulan yang diberikan didapatkan lead time sebesar 3142.10 detik dengan waktu aktivitas value added sebesar 1131.47 detik atau 36.01% dari lead time.

scholarly journals Implementasi Lean Hospital dalam Meningkatkan Pelayanan Rawat Jalan Poliklinik Penyakit Dalam

Performance ◽  
2021 ◽  
Vol 28 (01) ◽  
pp. 01
Author(s):  
Dewi Kurniasih ◽  
Nuryakin Nuryakin ◽  
Firman Pribadi
Keyword(s):  
Waiting Time ◽  
Value Added ◽  
Human Potential ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Hospital Waste ◽  
Value Stream ◽  
Fishbone Diagram

Permasalahan yang umum terjadi dalam pelayanan rawat jalan di rumah sakit adalah lamanya waktu tunggu, proses administrasi, ketersediaan informasi, dan yang lainnya. Salah satu pendekatan perbaikan kualitas yang digunakan dalam penelitian ini adalah lean hospital dengan tujuan untuk mencapai efektivitas dan efisiensi penggunaan waktu, tenaga kerja, ruang, dan sumber daya lainnya. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui gambaran value stream mapping (VSM), menganalisa hal yang menjadi waste, dan usulan perbaikan menggunakan pendekatan lean hospital pada pelayanan rawat jalan poliklnik penyakit dalam RS “X” di Indonesia. Penelitian dilakukan dengan pendekatan kualitatif melalui observasi langsung, wawancara mendalam dan telaah dokumen. Hasil penelitian menunjukkan nilai Non Value Added tertinggi adalah pada unit poliklinik yaitu sebesar (97,09%) dengan Value Added sebesar (2,91%) dan waiting time (107,22 menit) pada pelayanan pasien non-asuransi dengan pemeriksaan penunjang. Waste yang terjadi berupa waste of waiting, transportation, overproduction, overprocessing, inventory, motion, human potential dan defect. Dari hasil fishbone diagram diketahui bahwa akar penyebab masalah yang terjadi di unit poliklinik adalah dalam hal manajemen, peralatan, layout, petugas dan sistem informasi. Usulan perbaikan yang dapat diberikan berupa usulan jangka pendek, jangka menengah dan jangka panjang.  Kata kunci: rawat jalan, lean hospital, waste, value added, non value added, VSM

scholarly journals Penerapan Lean Manufacturing Untuk Meminimasi Waste Waiting Time Pada Proses Produksi Spring Guide XXX Di CV. Gradient

2017 ◽  
Vol 4 (02) ◽  
pp. 170
Author(s):  
Kuntari Puspa Sari ◽  
Agus Alex Yanuar ◽  
Meldi Rendra
Keyword(s):  
Injection Molding ◽  
Waiting Time ◽  
Preventive Maintenance ◽  
Lean Manufacturing ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Value Stream ◽  
Future State ◽  
Fishbone Diagram

CV. Gradient merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi plastik menggunakan mesin injection molding. Produk pada penelitian ini fokus pada produk spring guide dengan tipe XXX. Berdasarkan hasil observasi, wawancara dan kuesioner terdapat beberapa waste yang ditemukan dalam proses produksinya, salah satunya adalah waste yang menjadi fokus penelitian yaitu waste waiting time. Metode untuk meminimasi waste tersebut adalah dengan menggunakan konsep lean manufacturing. Penelitian dimulai dengan melakukan observasi dan wawancara untuk memperoleh data-data yang menunjang pemetaan proses produksi spring guide yang terjadi dengan menggunakan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) sehingga diketahui total waktu non-value added akibat waste waiting time adalah 7161.87 detik atau 57.8% dari lead time. Setelah itu, dilakukan analisis akar penyebab waste waiting time dengan menggunakan 5 whys dan fishbone diagram. Hasil dari analisis akar penyebab waste dapat digunakan untuk menentukan usulan rancangan yang akan dibuat berupa jadwal pemeliharaan mesin injection molding menggunakan preventive maintenance untuk mengurangi aktivitas non-value added. Pada kondisi yang akan datang, usulan rancangan dapat menghilangkan waktu menunggu dan waktu perbaikan yang menyebabkan waste waiting time. Berdasarkan future state total waktu non-value added dapat dikurangi menjadi 721.87 detik atau 12.12% dari lead time yang diperoleh dari penghilangan aktivitas menunggu dan aktivitas perbaikan.

scholarly journals Usulan Perbaikan Lintasan Produksi Minyak Herba Sinergi Menggunakan Value Stream Mapping (Studi Kasus: PT Herba Emas Wahidatama)

2021 ◽  
Vol 1 (1) ◽  
pp. 55-65
Author(s):  
Reza Trisnani ◽  
Amanda Sofiana ◽  
Tigar Putri Adhiana
Keyword(s):  
Waiting Time ◽  
Cycle Time ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Time Study ◽  
Value Stream ◽  
Future State

PT HEW merupakan perusahaan manufacture yang bergerak dalam bidang industri obat tradisional dan pangan olahan. Dalam proses produksinya, MHS melalui 3 tahapan proses yaitu pengolahan, pengemasan primer dan pengemasan sekunder. Permasalahan yang terjadi adalah target produksi dari proses pengemasan, baik primer maupun sekunder belum tercapai. Tidak tercapainya target produksi tersebut disebabkan oleh terdapatnya waste yang menyebabkan aktivitas produksi berjalan kurang optimal. Waste yang ditemukan selama observasi awal yaitu unnecessary inventory berupa WIP, defect, unnecessary motion, inappropriate processing, excessive transportation dan waiting time. Penelitian ini menggunakan value stream mapping untuk memetakan seluruh aliran informasi dan material guna mengidentifikasi waste yang ada di dalam proses produksi. Setelah diidentifikasi, akan ada usulan perbaikan untuk mereduksi waste yang ada. Penelitian dimulai dengan pengambilan data waktu menggunakan stopwatch time study. Waktu proses digunakan dalam value stream mapping untuk mengetahui alur proses dan lead time produksi. Penelitian ini menghasilkan usulan perbaikan yang terdiri atas 5 tindakan. Pada future state mapmenghasilkan production lead time berkurang sebanyak 34.57%, total cycle time berkurang sebanyak 51.85%, line efficiency meningkat sebanyak 11.07% dan aktivitas non value added berkurang sebanyak 61.53% serta target produksi meningkat menjadi 140%.

scholarly journals Improving Quality Control Process Through Value Stream Mapping

2018 ◽  
Vol 7 (2.29) ◽  
pp. 219
Author(s):  
Zulfa Fitri Ikatrinasari ◽  
Dan Kosasih
Keyword(s):  
Quality Control ◽  
Lead Time ◽  
Value Added ◽  
Maximum Efficiency ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Process Time ◽  
Value Stream ◽  
Current State ◽  
Future State ◽  
Quality Control Process

PT. AEMI is one of the growing electronic component manufacturing company. By this time, Kaizen project has been run and managed to become a culture in PT AEMI. However, the project has not integrated, comprehensive and not yet has a long-term goals. Implementation of value stream mapping (VSM) in PT AEMI is expected to make Kaizen projects more focused and to produce increasing of the maximum efficiency. In addition, VSM Kaizen is believed to make the those programs more integrated, effective and comprehensive. This study aims to: (1) create a current state mapping in the Department of Quality Control PT. AEMI, (2) identify wastes in the Department of Quality Control PT.AEMI, (3) create a future state mapping at the Department of Quality Control PT. AEMI, (4) make a plan of improvement and analyzing the application. Stages of the study were as follows: (1) identification of work processes, (2) collect and analysis of work process time, (3) analysis of the current state mapping, (4) calculate of lead time and process time, (5) analysis of value added and non value-added activities, (6) analysis of wastes, (7) make a plan of future state mapping, (8) improvement design (improvement planning), (9) implementation of improvement, (10) analysis of the implementation of improvements. The results of this study are: 1) current state mapping at QC Department shows that the total lead time of 848 minutes where there is non-value added activity of 778 minutes. 2) identify waste on the handling process where the product movement from assembly to QC for 2 minutes, movement transactions from assembly to QC for 479 minutes and the waiting time at  inspection area for 727 minutes. 3) future state mapping at QC Department shows that the total lead time of 516.5 minutes where there is non-value added activity of 446.5 minutes. 4) the improvement to do is to change the lay out where final inspection is moved from QC to manufacturing so as to result in reduce of non-value added activity by 46%. 

scholarly journals Perbaikan Efisiensi Jalur Layanan Pasien Rumah Sakit dengan Menggunakan Pendekatan Lean Healthcare

2020 ◽  
Vol 3 (4) ◽  
pp. 509-521
Author(s):  
Wresni Anggraini ◽  
Anifah Naswan Ilhamda
Keyword(s):  
Value Added ◽  
Root Cause Analysis ◽  
Value Stream Mapping ◽  
Cause Analysis ◽  
Value Stream ◽  
Root Cause ◽  
Current State ◽  
Future State ◽  
Lean Healthcare ◽  
Cycle Efficiency

Standar pelayanan minimal rumah sakit tentang waktu tunggu untuk rawat jalan yang ditetapkan oleh Kemenkes Nomor. 129/Menkes/SK/II/2008 adalah tidak lebih dari 60 menit.  Masalah yang dihadapi oleh Poli Tulip Rumah Sakit X Pekanbaru adalah waktu menunggu pasien lebih dari 60 menit.  Tujuan dari penelitian ini adalah memberikan usulan perbaikan untuk mengurangi waktu tunggu pasien.. Metode yang digunakan pada penelitian ini adalah  lean healthcare menggunakan analisis Value Stream Mapping (VSM) untuk menentukan nilai Process Cycle Efficiency (PCE). Berdasarkan current state value stream mapping nilai PCE saat ini adalah 16,85%, ini berarti efisiensi lini pada Poli Tulip Rumah Sakit X Pekanbaru masih sangat rendah. Proses usulan perbaikan efisiensi lini dengan cara mengidentifikasi dan mengurangi non value added activity dan waste yang paling sering terjadi pada proses pelayanan pasien. Ditemukan waste yang berpengaruh menyebabkan waste delay adalah waste unnecessary movement dan lost oppurtunity to retain or win customers yaitu sebesar 22,11%. Untuk mencari akar penyebab waste dilakukan root cause analysis. Akar penyebab masalah dari waste yang terjadi di lini pelayanan pasien bersumber dari faktor individual pegawai dan manajerial Rumah Sakit. Simulasi future state value stream mapping dengan menggunakan ARENA dilakukan untuk menguji usulan perbaikan, didapatkan  nilai PCE harapan sebesar 36,18 %, yang berarti dengan usulan perbaikan yang diberikan telah meningkatkan efisiensi jalur layanan pasien di Poli Tulip sebesar 19,33%.

scholarly journals PERANCANGAN ALOKASI PENYIMPANAN DI GUDANG BAHAN BAKU PADA DIVISI ALAT PERKERETAAPIAN PT PINDAD (PERSERO) UNTUK MENGURANGI WAKTU DELAY MENGGUNAKAN PENDEKATAN ANALISIS FSN DAN CLASS BASED STORAGE POLICY

2016 ◽  
Vol 3 (03) ◽  
pp. 48 ◽  
Author(s):  
Yurinda Amalia ◽  
Ari Yanuar Ridwan ◽  
Budi Santosa
Keyword(s):  
Value Added ◽  
Brake System ◽  
Value Stream Mapping ◽  
System Delay ◽  
Value Stream ◽  
Future State ◽  
Air Brake System

PT Pindad merupakan perusahaan manufaktur di bawah Badan Usaha Milik Negara (BUMN) yang memproduksi produk militer dan produk komersial. PT Pindad memiliki beberapa gudang, salah satunya adalah gudang Divisi Alat Perkeretaapian yang menyimpan berbagai bahan baku untuk memproduksi produk air brake system. Delay terjadi aktivitas storing dan picking, hal ini disebabkan karena adanya proses searching. Penempatan produk secara random oleh operator, menyebabkan alokasi penyimpanan SKU pada tempat penyimpanan tidak tertata rapi dan teratur. Langkah awal yang dilakukan adalah memetakan seluruh proses bisnis dan aktivitas yang terdapat pada gudang Divisi Alat Perkeretaapian PT Pindad dengan menggunakan value stream mapping (VSM) dan process activity mapping (PAM) sehingga didapatkan waktu proses dan value dari masing-masing aktivitas. Untuk itu dilakukan alokasi penyimpanan produk agar mengurangi waktu non value added dengan pengklasifikasian menggunakan analisis FSN, kemudian dilakukan slotting dan zonafikasi untuk menentukan area penempatan barang untuk-untuk masing-masing SKU berdasarkan klasifikasi. Setelah dilakukan pengklasifikasian, slotting dan zonafikasi, maka langkah selanjutnya adalah merancang future state map perancangan usulan, sehingga didapatkan disimpulkan waktu delay menurun 22% dari total waktu keseluruhan waktu proses yaitu 846,26 detik atau 14,10 menit, dan penurunan persentase non value added sebesar 17%.

Sign in / Sign up

Export Citation Format

Share Document