Analisis Pengaruh Jumlah Lubang Nozzle Injektor terhadap Torsi pada Pembesaran Piston Motor Matic Injection

Sistem injeksi merupakan teknologi yang dapat meningkatkan performa mesin dan efisiensi bahan bakar. Teknologi injeksi bahan bakar (Fuel Injection System) adalah teknologi yang mencampur bahan bakar dengan udara sebelum masuk ke ruang bakar, kemudian disemprotkan dengan tekanan tertentu. Nozzle injektor berperan penting dalam penyemprotan bahan bakar. Terdapat lubang pada ujung nozzle, lubang ini merupakan sarana untuk menginjeksi bahan bakar dengan cara pengabutan. Penelitian ini dimaksudkan untuk mengetahui perubahan torsi dan daya pada sepeda motor honda Beat FI tahun 2014 dengan pembesaran piston 0,75 mm pada jumlah lubang nozzle injektor dengan variasi lubang 4. 6 dan 8 dengan bahan bakar pertamax. Alat yang dilakukan untuk pengujian ini adalah dynotest. Pada penelitian ini didapatkan data berupa kurva dari nilai torsi dan daya pada masing-masing lubang nozzle injektor. Hasil dari penelitian ini mendapatkan torsi dan daya tertinggi pada nozzle injektor lubang 4 dengan torsi maksimum sebesar 6,95 ft-lbs dan daya maksimum sebesar 8,75 HP pada putaran mesin 6.610 rpm. Pada nozzle injektor lubang 6 didapatkan torsi maksimum sebesar 6,82 ft-lbs dan daya maksimum sebesar 8,31 HP pada putaran mesin 6.400 rpm, sedangkan pada injektor lubang 8 didapatkan torsi maksimum sebesar 5,94 ft-lbs dan daya maksimum sebesar 7,14 HP pada putaran mesin 6.310 rpm

Exposure of thermoplastics to methanol–gasoline blends: A material compatibility study

Alcohols are increasingly being looked upon as the most viable alternative to the conventional sources of energy. Methanol is the first member of the alcohol family and can be easily synthesized from syngas. It is an attractive blend to gasoline due to its advantageous properties. There is a necessity to make sure that the infrastructure is ready to adapt these alternative fuels. Hence, the aim of this study is to assess the degradation of widely used thermoplastics in fuel tanks, pipes, and the fuel injection system, namely, polytetrafluoroethylene (PTFE), polyethyleneterephthalate (PET), and high density polyethylene (HDPE) post exposure to methanol–gasoline blends (P100, M15, and M30) for a period of 4, 10, and 30 days. The effects of the exposure were examined by comparing changes in gain/loss of mass, hardness, elongation, and tensile strength. The surface morphology changes of the polymeric coupons were characterized by scanning electron microscopy and their elemental analysis was done by energy dispersive X-ray spectroscopy. The studied materials were found to gain mass in the order HDPE > PTFE >PET. The decrease in hardness was found to be more in HDPE followed by PTFE and PET. PTFE and PET showed reduction in strength but an increase in tensile strength was observed for HDPE post exposure to fuel blend. Highest change in elongation was found in HDPE followed by PTFE and PET. The changes were found to be the least in P100 followed by M15 and maximum in M30 blends for all immersion periods.